“notre reponse a la diversification et a l’incertitude du marche”

Blow moulding

Nous rencontrons Jan Lodewijckx – directeur des opérations de l’entreprise – dans le site de production à Tessenderlo. Il nous explique le processus qui sous-tend les réservoirs à carburant: “Nous fabriquons les réservoirs selon le principe blow moulding. Nous introduisons les granulés plastiques dans la machine, les chauffons et réalisons un tube plastique. Celui-ci est collecté dans un gabarit et puis soufflé jusqu’à adopter la forme du gabarit, et donc du réservoir à carburant. Après le refroidissement, nous tra­vaillons les deux réservoirs bruts en y apposant les valves, clips et autres composants nécessaires. Chaque réservoir a une forme très spécifique et des propriétés spécifiques. En raison des grands volumes, chaque produit a sa propre ligne de production. Nous n’engageons une ligne flexible que pour les séries plus petites, avec plusieurs robots réglables que nous pouvons rapidement transformer. Nous voyons une évolution vers les séries plus petites, ce qui résulte de la diversification des modèles des con­structeurs automobiles.”

Laureaat en 2020

Plus tôt cette année, Kautex s’est vu attribuer le prestigieux trophée Factory of the Future. Comment Lodewijckx a perçu ce processus? “Lorsqu’Agoria est venu évoquer le programme ici il y a trois ans, nous étions un peu hésitants de prime abord. A ce moment-là les volumes en recul sur le marché ont engendré de l’incertitude quant à l’avenir et on avait l’impression que les Factories of the Future allaient à l’encontre de ce sentiment. Aussi nous ne sommes pas engagés sur cette voie dans un premier temps, mais nous avons réalisé plus tard que cette situation incertaine dans l’automobile ne disparaîtra pas de sitôt.”

“En tout cas c’est un secteur très concurrentiel et l’évolution dans la mobilité électrique contribue à cette situation d’incertitude permanente sur le marché. Nous avons alors fait marche arrière. Nous avons réalisé que nous devions tout faire pour assurer notre avenir. Pour nous, le programme était en d’autres termes le fil conducteur idéal pour nous remettre en question et améliorer constamment.“

Fort dans les donneeS

“Lorsque nous avons finalement rejoint le mouvement et évalué les résultats du premier audit, nous avons constaté que nous obtenions déjà un bon résultat sur plusieurs facettes. Notre analyse des données était au point. Nous extrayons de nombreuses données de nos machines, telles que les températures, les analyses d’huile et les pressions. Nous les utilisons pour analyser les perturbations, ce qui permet de tirer des leçons pour l’avenir. Dans une étape suivante, nous voulons continuer d’explorer nos données pour les utiliser dans un programme d’entretien prédictif.”

Produit de sécurité

“Du reste, notre processus n’est pas le seul pilier qui accorde de l’importance aux données car les données et la documentation gagnent aussi en importance pour le produit. Vous ne devez pas perdre de vue que nous réalisons un produit de sécurité soumis à des conditions strictes. Chaque réservoir fabriqué reçoit dès lors un code barres auquel nous pouvons associer des informations très diverses: le poids, des photos pendant le montage, des informations sur la pompe accouplée, les résultats du test d’étanchéité … Si quelque chose se produit sur nos réservoirs, les constructeurs de véhicules peuvent toujours nous contacter pour demander ces informations.”

Eco Factory

“L’audit a mis en exergue des facettes auxquelles nous n’avions pas pensé. Le récit autour de l’‘eco factory’ en est un bon exemple. Nous avions bel et bien ici des programmes autour de l’économie d’énergie et la gestion de l’environnement mais nous ne nous étions pas encore souciés de l’impact du transport sur l’empreinte CO2 de nos systèmes, par exemple.”

“Nos réservoirs occupent un grand volume malgré leur poids limité. Grâce à l’audit, nous avons réfléchi à la façon d’optimiser ce transport. Nous constatons que nos clients y sont aussi de plus en plus sensibles. Ils veulent savoir de chaque élément la quantité exacte de CO2 émise par le processus de production complet. Mais hormis cet exemple, l’évaluation a montré que nous étions déjà bien avancés sur bien des points. Nous étions déjà sur la bonne voie il y a quelques années. Le trophée était pour ainsi dire une récompense de ces efforts. Le fait d’être déjà aussi loin s’explique aussi par le secteur exigeant dans lequel nous opérons. Nous nous préparons déjà à la norme d’émission EURO 7, bientôt en vigueur à n’en pas douter. Cela s’exprime p.e. dans la limitation des poids de réservoir et le choix des valves optimales. Celui qui veut respecter les sévères normes de qualité et règles environnementales dans le secteur automobile est en tout cas déjà un peu sur le chemin d’une Factory of the Future.”

le Processus exige de l’energie

“Notre processus de production exige beaucoup d’énergie: chauffer le plastique, puis souffler la forme du réservoir à l’air comprimé et refroidir le produit. Trois processus énergivores. Nous voulons économiser de l’énergie dans tous ces piliers: nous tentons de réduire la pression exigée pour le processus de soufflage, afin que le compresseur s’enclenche moins, nous avons un programme sur l’étanchéité des fuites d’air comprimé et nous examinons comment optimiser le processus de refroidissement.”

World Class Production

“Cette usine est relativement jeune. Le bâtiment est bâti en fonction d’une logistique fluide des marchandises, avec un magasin en hauteur entre le hall logistique et l’aire de production. Cela nous a permis d’automatiser facilement le transport des pièces. Nos souffleuses sont aussi un bon exemple de ‘world class production’. Elles sont entièrement construites dans le propre groupe Textron et constamment pourvues de la technologie la plus moderne, telles de nouvelles commandes et robotique. Avant, les restes du processus de soufflage étaient éliminés avec un couteau; aujourd’hui des robots assument cette tâche. Avons-nous moins de salariés pour cela? Non. Mais nous voyons un glissement des opérateurs ‘directs’ vers les opérateurs superviseurs. Par la diversification des modèles de véhicules, nous sommes aussi contraints d’inclure une certaine flexibilité.

Maintenir la vitesse est important mais nous travaillons selon le principe du flux tendu. Il n’est donc pas question de constituer un stock. Cela demande un flux de production optimal. Nous envisageons donc toujours une nouvelle technologie et évaluons sa mise en œuvre. Nous avons testé un cobot sur la ligne Ford focus.

Puisque l’appareil dans cette ligne entrait en contact avec l’eau du test d’étanchéité et que la vitesse exigée était difficilement atteinte, nous avons quand même opté plus tard pour un robot traditionnel. Pour l’heure, nous travaillons sur un projet avec une imprimante 3D à des fins de prototypage et de production de pièces détachées.”

Integrated engineering

“La simulation s’implante aussi de plus en plus chez nous. Pendant le développement de nouveaux réservoirs, nous pouvons en simuler l’aspect, le déroulement du remplissage, la position exacte d’une valve d’échappement rapide … Nous pouvons aussi utiliser ce modèle virtuel dans le processus de validation. Mais outre la simulation de produit, nous utilisons la technologie pour simuler des lignes de production complètes. Si nous devons fabriquer un nouveau réservoir, la ligne afférente était auparavant entièrement construite en carton au préalable. Un processus long et intensif bien entendu. Aujourd’hui nous pouvons le faire à l’aide d’un monde virtuel basé sur les informations des capteurs. Avec des lunettes RV, vous circulez ensuite virtuellement autour de la nouvelle ligne de production. Nous utilisons aussi cette technologie pour familiariser notre personnel aux machines.“

Digital Factory

“Ici aussi, je fais référence à notre captation de données Nous la prolongeons dans notre production, où nos collaborateurs peuvent toujours consulter l’état des lieux actuel sur grands écrans. Par ailleurs, il existe plusieurs outils digitaux et automatiques sur les postes de travail, tel un système d’aide pour appeler facilement le chef d’équipe. L’engagement d’une lentille holographique est aussi un bon exemple. Chacun peut observer dans le monde pour examiner un problème dans les machines ou dans la production, désigner des choses, demander des détails, apposer des annotations, placer des hologrammes de machines … les possibilités de cette technologie sont infinies. Ceci a aussi prouvé son utilité pendant la crise COVID.”
“Actuellement nous envisageons aussi la transition des instructions de travail papier vers la version digitale. Nous essayons d’accompagner au mieux nos salariés quand nous implémentons de nouvelles choses. Cela est à nouveau étroitement lié au pilier Human Centered Production du programme Factory of the Future.“

Smart manufacturing

Lodewijckx: “Comme évoqué, nous travaillons selon le principe du Just-in-Time, mais nous développons actuellement une approche Just-in-Sequence avec un client. Nous livrons les réservoirs dans la séquence de fabrication des voitures du client. Si sa production a besoin d’abord d’un réservoir pour une voiture diesel, puis pour une essence et puis une hybride, nous livrons ces réservoirs dans cet ordre. Mais pour bien gérer cette logistique, il faut un grand savoir-faire.”