"Ons antwoord op diversificatie en marktonzekerheid"

Blow moulding

We treffen Jan Lodewijckx – director operations van het bedrijf – in de productiefaciliteit in Tessenderlo. Hij legt ons het proces achter de brandstoftanks uit: “We produceren de tanks volgens het blow moulding principe. We brengen de kunststofkorrels in de machine, warmen ze op en maken zo een vloeibare kunststofbuis. Die wordt in een mal opgevangen en vervolgens opgeblazen tot ze de vorm van de mal – en dus de brandstoftank – aanneemt. Na het koelen gaan we vervolgens de ruwe tanks bewerken, waarbij we onder meer de nodige ventielen, clips of andere componenten aanbrengen. Elke tank is zeer specifiek van vorm en heeft specifieke eigenschappen. Omwille van de grote volumes heeft elk product zijn eigen productielijn. Enkel voor de kleinere reeksen zetten we een flexibele lijn in, met meerdere instelbare robots die we snel kunnen ombouwen. We zien vandaag wel een evolutie naar die kleinere reeksen, wat te wijten is aan de diversificatie van het aantal modellen dat auto­bouwers aanbieden.”

Laureaat in 2020

Kautex kon eerder dit jaar de prestigieuze Factory of the Future award op de schouw zetten. Hoe heeft Lodewijckx dat proces ervaren? “Toen Agoria hier een drietal jaar terug op bezoek kwam en over het programma sprak, waren we eerst nog wat terughoudend. Op dat moment was er door teruglopende volumes in de markt wat onzekerheid rond de toekomst en het voelde aan alsof Factories of the Future haaks stond op dat gevoel. We hebben de boot daarom in eerste instantie afgehouden, maar later beseften we dat die onzekere situatie in de automotive niet meteen zal verdwijnen.”

“Het is sowieso een zeer concurrentiële sector en de evolutie in elektrische mobiliteit draagt verder bij aan die situatie van blijvende onzekerheid in de markt. Toen hebben we de knop omgedraaid. We realiseerden ons dat we alles in het werk moeten stellen om onze toekomst zelf af te dwingen. Voor ons was het programma m.a.w. de ideale leidraad om onszelf in vraag te stellen en voortdurend te verbeteren.“

Sterk in data

“Toen we uiteindelijk instapten en de resultaten van de eerste audit evalueerden, stelden we vast dat we al goed scoorden op meerdere facetten. Zo stond onze data-analyse al op punt. We halen heel veel data uit onze machines, zoals temperaturen, olie-analyses en drukken. We zetten die in om storings­analyses uit te voeren, waaruit we ook lessen kunnen trekken voor de toekomst. In een volgende stap willen we onze data verder exploreren zodat we het kunnen inzetten in een programma voor predictief onderhoud.”

Veiligheidsproduct

“Ons proces is trouwens niet de enige pijler waar data belangrijk is, want ook bij het product wint data en documentatie aan belang. U mag niet uit het oog verliezen dat we hier een veiligheidsproduct maken dat aan strenge voorwaarden gebonden is. Elke tank die geproduceerd wordt, krijgt daarom een barcode waaraan we heel diverse informatie kunnen koppelen: het gewicht, foto’s van tijdens de montage, informatie over de pomp die er aan gekoppeld wordt, de resultaten van de dichtheidstest … Als er iets gebeurt met onze tanks kunnen de voertuig­producenten steeds bij ons aankloppen om deze informatie op te vragen.”

Eco Factory

“Uit de audit kwamen ook facetten naar voor waar we nog niet aan gedacht hadden. Het verhaal rond ‘eco factory’ is daar een goed voorbeeld van. We hadden hier wel programma’s lopen rond energiebesparing en milieubeheer, maar we hadden bijvoorbeeld nog niet stilgestaan bij de impact van transport op de CO2-voetafdruk van onze systemen.”

“Onze tanks nemen ondanks hun beperkt gewicht wel veel volume in. Dankzij de audit zijn we gaan nadenken over hoe we dat transport optimaler kunnen laten verlopen. We merken dat onze klanten daar ook steeds gevoeliger voor worden. Ze willen van elk onderdeel exact weten hoeveel CO2 het complete productieproces uitgestoten heeft. Maar los van dit ene voorbeeld bleek uit de assessment dat we dus wel al ver stonden op veel punten. We waren al enkele jaren daarvoor op het juiste spoor bezig, de Award was als het ware een bekroning voor die inspanningen. Dat we al zo ver stonden is ook te verklaren door de veeleisende sector waarin we opereren. Zo bereiden we ons nu al voor op de emissienorm EURO 7 die er straks on­getwijfeld aankomt. Dat uit zich bv. in het beperken van tankgewichten en de keuze voor optimale ventielen. Wie wil beantwoorden aan de strenge kwaliteitsnormen en milieuregels in de automobielsector, is sowieso al wat op het pad van een Factory of the Future.”

Proces vergt veel energie

“Ons productieproces vraagt veel energie: we moeten de kunststof opwarmen, vervolgens met perslucht de vorm van de tank blazen en vervolgens het product afkoelen. Dat zijn drie energievretende processen. We willen in al deze pijlers energie besparen: We proberen de vereiste druk voor het blaasproces te reduceren, zodat de compressor minder aanslaat, we hebben een programma rond het dichten van persluchtlekken en we bekijken hoe we het koelproces energetisch kunnen optimaliseren.”

World Class Production

“Deze fabriek is relatief jong. Het gebouw is gebouwd in functie van een vlotte logistiek van de goederen, met een hoogbouw­magazijn tussen de logistieke hal en productieruimte. Dat liet ons toe om het transport van de stukken makkelijk te automatiseren. Ook onze blaasmachines zijn een goed voorbeeld van ‘world class production’. Ze zijn volledig gebouwd in de eigen Textron groep en worden voortdurend voorzien van de modernste technologie, zoals nieuwe sturingen en robotica. Zo werden resten van het blaasproces vroeger met een mes verwijderd; vandaag nemen robots die taak over. Hebben we daardoor minder mensen in dienst? Neen. Wel zien we een verschuiving van ‘directe’ operatoren naar superviserende operatoren. Door het diversifiëren van het aantal voertuigmodellen zijn we ook genoodzaakt om een zekere flexibiliteit in te bouwen. De snelheid behouden is daarbij belangrijk, maar we werken volgens het Just-In-Time-principe. Voorraad opbouwen is hier dus niet aan de orde. Dat vraagt een optimale productieflow. We kijken dus altijd naar nieuwe technologie en evalueren waar we die kunnen inzetten. Zo hebben we een test gedaan met een cobot op de Ford Focuslijn. Omdat het toestel in die lijn in contact kwam met water van de dichtheidstest en de vereiste snelheid moeilijk gehaald werd, hebben we later toch geopteerd voor een traditionele robot. Momenteel zijn we bezig met een project met een 3D-printer voor prototypedoeleinden en wisselstukkenproductie.”

Integrated engineering

Simulatie krijgt ook bij ons steeds meer voet aan de grond. We kunnen tijdens het ontwikkelen van nieuwe tanks simuleren hoe die er uit zal zien, hoe het tanken zal verlopen, waar er exact een ontluchtingsventiel moet komen … Ook in het validatieproces kunnen we dat virtueel model inzetten. Maar naast productsimulatie gebruiken we de technologie ook voor de simulatie van complete productielijnen. Als we een nieuwe tank moeten produceren, werd de bijhorende lijn vroeger eerst volledig nagebouwd in karton. Dat was uiteraard een langdurig en intensief proces. Vandaag kunnen we dat doen aan de hand van een virtuele wereld die opgebouwd wordt op basis van informatie uit sensoren. Met een VR bril kan je vervolgens virtueel rond de nieuwe productielijn lopen. Die technologie zetten we ook in om ons personeel vertrouwd te maken met machines.“

Digital Factory

“Ook hier verwijs ik naar onze datacaptatie. We trekken die lijn door in onze productie, waar onze medewerkers altijd de huidige stand van zaken kunnen raadplegen op grote schermen. Daarnaast zijn er meerdere digitale en automatische hulpmiddelen op de werkposten, zoals een hulpsysteem om de teamleider makkelijk op te roepen. Ook de inzet van een hololens is een goed voorbeeld. Zo kan iedereen wereldwijd meekijken om een probleem in de machines of in de productie te bekijken, zaken aan te duiden, details op te vragen, aantekeningen maken, hologrammen van machines plaatsen … de mogelijkheden van deze technologie zijn oneindig. Ook tijdens de COVID-19-crisis heeft dit al zijn nut bewezen.”

“We bekijken momenteel ook of we kunnen overschakelen van papieren naar digitale werkinstructies. We proberen onze werk­nemers ook zoveel als mogelijk te begeleiden als we nieuwe zaken implementeren. Dat hangt dan weer nauw samen met de pijler Human Centered Production uit het Factory of the Future programma.“

Smart manufacturing

Met series van enkele tienduizenden stuks lijkt lotgrootte 1 hier niet van toepassing. Al vereist dat wel enige nuancering:

Lodewijckx: “We werken zoals eerder aangehaald volgens het Just-in-Time-principe, maar we zijn momenteel een Just-in-Sequence-benadering aan het uitbouwen met een klant. We leveren dan de tanks in de volgorde dat de klant zijn auto’s bouwt. Als zijn productie eerst een brandstoftank voor een diesel, vervolgens voor een benzine en dan voor een hybride nodig heeft, zullen wij die tanks in dezelfde volgorde leveren. Maar om dat logistiek in goede banen te leiden is veel knowhow nodig.”