Mobiele zuiveringsinstallatie haalt zink uit proceswater

Janssen pharmaceutica sluit met plant-on-a-truck van inopsys twee kringlopen

Chemische processen zullen in de toekomst alleen maar duurzamer moeten worden. Janssen Pharmaceutica geeft alvast het goede voorbeeld. Op de site in Geel wordt met behulp van de plant-on-a-truck van InOpSys het proceswater gezuiverd. Op die manier kan het bedrijf twee kringlopen tegelijk sluiten. Een prestatie die niet onopgemerkt bleef want het project ging met een Golden Award aan de haal op de uitreiking van de Belgian Business Awards for the Environment.

 

Plant-on-a-truck

Water is een cruciale bouwsteen in een circulaire economie. Met de opwarming van het klimaat kunnen we ons geen verlies of vervuiling van zo een kostbare grondstof veroorloven. De wetgever kijkt dan ook met haviksblik naar de neven- en afvalstromen van bedrijven met strenge lozingsnormen. Stromen die niet aan de normen beantwoorden, moe­ten worden afgevoerd naar afvalverbrandingsinstallaties. Maar de chemicaliën die het water moeilijk te zuiveren maken, zijn in sommige gevallen net bijzonder nuttig voor hergebruik.

“InOpSys is ontstaan uit een initiatief van FISCH, het vroegere Catalisti. Het inspireerde Peter Van Broeck van Janssen Pharmaceutica tot een visionair idee over een plant-on-a-truck. Wij zijn gaan spelen met dat concept, niet om bij te dragen tot de kernactiviteiten van farmaceutische en fijnchemische bedrijven, maar met een duidelijke focus op hun neven- en processtromen. Met een mobiele installatie waarin we een brede waaier aan chemische en mechanische filter- en zuiveringstechnieken toepassen, willen we die stromen zuiver genoeg krijgen zodat ze naar de bestaande waterzuiveringsinstallatie kunnen. De nuttige materialen halen we eruit, de toxische vernietigen we”, legt Steven De Laet uit. Hij is de CEO van InOpSys dat in 2015 als start-up aan de slag ging.

Waarom mobiel?

Het plant-on-a-truckprincipe werd dus werkelijkheid in 2015. Maar waarom zou een bedrijf een externe, mobiele oplossing verkiezen boven een eigen zuivering (al dan niet in samenwerking met gespecialiseerde leveranciers) in de productie?

De Laet: “Elke afval- of nevenstroom is anders. De actieve componenten die ze kunnen bevatten zullen eigen zijn aan de specifieke productieprocessen. Maar de eigenschappen die ze hebben, zijn daarom nog zo uniek niet. De technieken die we toepassen, kunnen daarop worden geënt. De ervaring die we al hebben en die met elk project weer verder aangroeit, maakt het verschil om tot een effi­ciënte oplossing te komen. Bovendien zijn we niet getrouwd met een bepaalde technologie. We maken weliswaar gebruik van technieken die zich al bewezen hebben zoals adsorptie- en membraantechnologie of advanced oxidation. Het innovatieve schuilt erin hoe we ze als puzzelstukjes in elkaar laten passen om dan telkens weer tot een gespecialiseerde oplossing op maat te komen. En door resoluut voor mobiliteit te kiezen, behoudt een bedrijf de flexibiliteit. We kunnen mee verhuizen in functie van de productie, de planning of de locatie. Verandert er iets aan een stroom? Gebeurt de productie maar tijdelijk op de site? Geen enkel probleem met ons concept. Multi-inzetbaarheid is waar we voor gaan.”

 

 

Cirkel sluiten

Sedert 2015 wist InOpSys al in verschillende projecten zijn circulaire ambities hard te maken. Dat het eerste project een samenwerking met Janssen zou worden, stond eigenlijk in de sterren geschreven. Bert Verstappen, Principal Expert Environment & Sustainability bij Janssen: “In zee gaan met InOpSys was een uitgelezen kans om onze duurzaamheidsdoelen in de praktijk te brengen. Als we onze CO2-voetafdruk willen verkleinen en kringlopen willen sluiten, moeten we immers spaarzaam leren omgaan met grondstoffen en met ons afval. Projecten die hier hun steentje toe bijdragen hebben vanzelfsprekend een streepje voor. Doordat het idee ook zijn kiemen had binnen de bedrijfsmuren van Janssen, was er voldoende vertrouwen in de meerwaarde die het ons zou opleveren. Maar uiteraard houden we de economische haalbaarheid in het achterhoofd. En ook wat dat betreft, leverde de samenwerking enkele opvallende voordelen op. Wij betalen een maandelijkse bijdrage aan InOpSys, een louter operationele kost, die dus niet onder CAPEX valt. Geen zware eigen investeringen dus. Daarenboven sparen we het transport naar en de kosten van de afvalverbrandingsinstallatie uit. Het water wordt zodanig opgezuiverd dat het ofwel naar de biologische waterzuiveringsinstallatie kan of op termijn kan dienen voor hergebruik in ons proces.”

Recuperatie van zink

Het eerste project dat samen gerealiseerd werd op de site van Janssen in Geel had te maken met de productie van Invokana®, een medicijn voor de behandeling van patiënten met diabetes type 2. Het is een typisch batchproces dat een waterige processtroom oplevert. “Een deel ervan kon rechtstreeks naar onze waterbehandeling ter plaatse. Het andere deel bevat echter een te hoge concentratie van zink om zomaar te kunnen verwerken in onze waterzuiveringsinstallatie. Jaarlijks gaat het toch om een volume van ongeveer 500 m³ dat daarom naar verbranding moest gaan om een goede verwerking te verzekeren”, verduidelijkt Verstappen. Om het water te zuiveren startte InOpSys in 2017 met de toepassing van een relatief eenvoudige chemische reactie om het zink neer te slaan door middel van de toevoeging van sulfiden. “Dat maakt onderdeel uit van de sterkte van ons team. Heel wat medewerkers hebben net een achtergrond in scheikunde wat onze een unieke invalshoek geeft in waterzuivering”, voegt De Laet toe. Het zinkslib dat op die manier in twee stappen gerecupereerd kan worden, vertrekt vervolgens naar een gespecialiseerd zinkproductiebedrijf dat het weer opwerkt tot het zink dat het productieproces van Janssen nodig heeft. “Het is één op één dezelfde grondstof uit de mijnindustrie. Zo zijn we er dus in geslaagd om met deze installatie twee kringlopen tegelijk te sluiten, terwijl er quasi niks verloren gaat. Dat is waar de circulaire economie naar toe moet gaan”, vat Verstappen samen. “Per jaar recycleren we zo 100 ton zinkslib en realiseren we een verminderde CO2-uitstoot van 100 ton.” 
Een prachtig resultaat dat door het VBO in 2018 beloond werd met de Golden Award tijdens de Belgian Business Awards for the Environment’.

 

“Sterk team maakt verschil”

Dankzij dit project was InOpSys meteen goed uit de startblokken. Voor Steven De Laet waren zijn medewerkers hier doorslaggevend in. “Om die puzzel van technieken te maken en ook aan te sluiten op het productieproces van de klant moet je over een goed team beschikken. Net omdat ze zo nauw betrokken worden in de processen van een bedrijf, moeten ze continu kunnen communiceren, schakelen en zich aanpassen om mee te denken over hoe we het beste kunnen helpen. Dat zal dan voor mij de uitdaging worden voor de komende jaren. Er is veel interesse in wat we kunnen leveren, in binnen- en buitenland. Ik verwacht dat we binnen vijf jaar over een team van 35 medewerkers zullen beschikken. Die zullen niet zo eenvoudig te vinden zijn. Maar zij maken wel het verschil op het terrein bij de klant.”

 

Vreemde eend in de bijt

Verstappen is dan ook bijzonder positief over de samenwerking met InOpSys die sindsdien ook navolging gekregen heeft in verschillende andere projecten. “Het ging misschien om een relatief eenvoudige reactie, maar de angel van dit project was de korte termijn om dit te realiseren. Er moest van een proces van 1 l op laboschaal meteen naar een industriële productie worden gegaan. Het was dan ook cruciaal dat alles vlot verliep om vertrouwen binnen het bedrijf te krijgen voor gelijkaardige projecten. Want het is niet evident om een externe partij zo dicht op je productieproces te laten komen. Er zijn uiteraard de veiligheidsstandaarden die moeten worden gerespecteerd om het water uit het proces te halen en gezuiverd weer aan de stroom toe te voegen. Meer nog gaat het over vertrouwen. Er is wel wat argwaan over zo een vreemde eend in de bijt. Dat er uit verschillende disciplines binnen Janssen zo een nauwe samenwerking ontstaan is, die dan tot dit mooie resultaat geleid heeft, was misschien nog het grootste succes. We hebben bewezen dat de circulaire gedachte niet alleen hoeft te kosten, maar ook waarde kan bijdragen voor een bedrijf. En we screenen nu onze processen in Geel en in Beerse waar we die meerwaarde nog kunnen realiseren.”