PET-flessen omzetten in PET-tubes
Belgische groep Delta Engineering gaat de uitdaging aan
Delta Engineering, opgericht in 1992, is actief op het gebied van automatisering voor de kunststofindustrie en in het bijzonder in het ontwerp en de productie van automatiseringsmachines voor de blaasvormsector. Naast een grote productiesite in Roemenië en een verkoop- en servicekantoor in de Verenigde Staten, heeft het bedrijf een technische productiesite en een hoofdkantoor in Ophasselt, 40 km ten westen van Brussel. In 2023 voegde Isytech, een Frans bedrijf dat vroeger deel uitmaakte van Sidel en bekend staat om zijn Actis-coating en gespecialiseerd is in oppervlaktebehandelingen, zich bij de groep.
Danny De Bruyn, een van de oprichters van Delta Engineering, legt uit: "Van een fles een tube maken is niet echt een nieuw idee. We werken al sinds 2014 aan dit R&D-project. Een merkhouder waagde de gok en beet zijn tanden erop stuk. De sleutel tot het succes van zo'n project is het op elkaar afstemmen van de technologie, de juiste timing en de financiële middelen. Er zijn een aantal problemen met gelamineerde en gecoëxtrudeerde tubes die vandaag op de markt zijn. Ze zijn niet recycleerbaar en zouden binnenkort belast kunnen worden. De kop van de single-material tube geeft een risico op lekkage bij de afsluiting, de vullingsgraad is gemiddeld slechts 70 procent en tot slot wordt de laatste naad pas aan het einde van het proces uitgevoerd, waardoor de kwaliteit van de verpakking moeilijk te controleren is."
Vruchtbare samenwerking
Dankzij de 'Bottle-to-Tube' technologie, ontwikkeld door Delta Engineering, kunnen gegoten PET-flessen omgevormd worden tot flexibele tubes. Eerst worden de petflessen geproduceerd door middel van spuitgieten (ISBM). Het eenfasige spuitgiet-, vorm- en blaasvormproductieproces van Nissei ASB werd geselecteerd voor de oplossing van Delta Engineering. Dit proces combineert verschillende productiestappen in één continu proces, waardoor de efficiëntie toeneemt en het aantal handmatige tussenkomsten afneemt. Het bestaat uit vier belangrijke tussenstations: één voor het injecteren van kunststof in een mal om een voorvorm te maken, één voor het koelen van de voorvorm, een voor het in twee richtingen blazen van het polymeer in de gewenste vorm en tot slot een koel- en ontvormstation. De integratie van deze stappen in één enkele cyclus verlaagt niet alleen de productiekosten, maar verbetert ook de precisie en kwaliteit van de afgewerkte producten.
Gepatenteerd naadproces
Daarna volgt de DTA1-apparatuur van Delta, die de fles omvormt tot een tube door de onderkant te snijden en vervolgens te lassen. Een eenvoudig proces dat meerdere stappen vermijdt, zoals coëxtrusie of lamineren om een cilinder te vormen. De tubes worden vervolgens gevuld met standaard afvullijnen voor flessen, zonder dat er speciale apparatuur nodig is. Het vulniveau is vrijwel volledig, er hoeft geen marge overgelaten te worden om te voorkomen dat het product overloopt. "We hebben gekozen voor 100 procent PET-tubes, maar rPET is ook mogelijk. Er zijn verschillende voordelen. Dankzij de hoge dichtheid van dit polymeer is er 30 procent minder nodig voor tubes met hetzelfde volume in PP. Een PET-tube van 200 ml weegt slechts 10,5 g, tegenover 12,9 g voor PP. Bovendien is PET robuuster dan PP, dat de neiging heeft om te breken in koude omgevingen. Een ander voordeel is dat de buis kristallijn is, zodat het product zichtbaar is. Tot slot kunnen de wanden van de PET-tube dunner zijn omdat de dichtheid van het polymeer hoger is: de tubes in de demo zijn slechts 180µ dik. Dit maakt allemaal deel uit van onze knowhow. Maar in dit geval heeft onze innovatie, waarvoor we een patent hebben, betrekking op de lasmethode", vervolgt De Bruyn.
Te zien in de showroom
De DTA-101 machine, in de showroom op het hoofdkantoor van Delta Engineering, heeft één station en kan 1.000 tubes per uur produceren en vullen. In eerste instantie richt Delta Engineering zich op de high-end markt met bescheiden volumes. Dankzij de expertise van Isytech, dat deel uitmaakt van de groep, kunnen de tubes van een plasmacoating worden voorzien voor een efficiënte barrière tegen zuurstof en oplosmiddelen, waardoor ze geschikt zijn voor gevoelige producten. De tubes kunnen ook worden verwerkt als 'tottles' (flessentubes met afgeronde bodems) met standaard drankafvullijnen. Ze kunnen worden bedrukt, voorzien van reliëf en gegoten in niet-cirkelvormige vormen zoals ovalen of vierkanten, waardoor een grote vrijheid van branding mogelijk is. Er kan een barcode in worden geprint om namaak te voorkomen.
De aangekondigde kosten van een tussenklasse 'Bottle-to-Tube'-lijn met plasmacoating liggen rond de 3,2 miljoen dollar voor een productie van 12,9 miljoen tubes per jaar of 1.620 tubes per uur. Delta Engineering legt dit jaar de laatste hand aan de DTA-104 met 4 stations, die zal worden voorgesteld op de K-Show en zal in 2026 beschikbaar zijn voor Interpack.
