Een Factory of the Future worden, dat is vooral hard werken

Hoe bouw je een productiesysteem dat niet enkel aan een strak tempo produceert, maar ook de inherente flexibiliteit bezit om alle mogelijke varianten van een product probleemloos aan te kunnen? Ontex uit Eeklo ging die gigantische uitdaging met succes aan, getuige de bekroningen in 2016 en 2019 tot Factory of the Future.

 

Plant manager Jef Monballyu is een van de architecten achter het succes van de Oost-Vlaamse productiefaciliteit. Hij schetst voor ons eerst de marktfactoren waarin zij opereren: “Als producent van hygiënische oplossingen hebben wij 3 grote pijlers: babycare, incontinentie-oplossingen en dameshygiëne. In de fabriek in Eeklo maken we voornamelijk producten uit de laatste categorie, al produceren we ook luierbroekjes en sinds vorig jaar medische mondmaskers. De markt waarin we actief zijn is voornamelijk de West-Europese retailsector, al zijn er ook producten die ver buiten deze grenzen hun weg vinden, zoals Australië en de VS."

 

"De fabriek in Eeklo heeft als grote troef dat wij op slechts 35 kilometer van de haven van Zeebrugge en 70 kilometer van die van Antwerpen gelegen zijn. Transport over zee is stukken goedkoper dan vervoer over de weg en dat scheelt een enorme slok op de borrel wat de prijs betreft, zowel voor onze export als voor de aanvoer van grondstoffen. Dat compenseert de duurdere loonkosten waar we hier mee geconfronteerd worden.”

 

Diversiteit van producten dé uitdaging

“In onze markt is inspelen op dagelijkse veranderingen primordiaal. Dat is wat eigen aan de retailmarkt. Elke retailer heeft grosso modo dezelfde producten in het gamma, maar ze willen zich wel onderscheiden door daar een eigen toets aan te geven. Voor ons is het de uitdaging om onze productielijnen zo in te richten dat we die specifieke uitvoeringen voor diverse klanten op éénzelfde lijn kunnen maken. Dat is een gigantisch complex gegeven. We moeten er voortdurend over waken dat we onze flexibiliteit op een efficiëntie manier kunnen blijven garanderen. Een deel van de oplossing is de ver doorgedreven automatisering. Die filosofie hanteren we al langer.“

 

Eerste award in 2016

“Het eerste traject richting de Factory of the Future award in 2016 verliep om die reden al bij al probleemloos. Het was Fedustria die ons wees op het bestaan van het traject en ons stimuleerde om mee te doen. Op zowat alle punten van de audit scoorden we toen al goed tot zeer goed. Ontex Eeklo was al wat onbewust en natuurlijk uitgebouwd tot een Factory of the Future, de eerste award was daar het logisch gevolg van. Let wel dat dit niet betekent dat we toen op onze lauweren konden rusten. Door deel te nemen aan het programma leerden we andere bedrijven kennen, zie je hoe zij hun traject aanpakken en maak je kennis met andere technologieën. Het binnenhalen van de eerste award was in die zin geen eindpunt, maar de start van een nieuwe flow. Maar dat betekent niet dat we eender welk project kunnen implementeren, want we maken deel uit van de Ontex-groep met fabrieken op 5 continenten. We moeten dus binnen zekere grenzen opereren. Omdat Ontex vanuit België aangestuurd wordt, gelden we als een van de pilootfabrieken binnen onze groep. Het gebeurt vaak dat onze technologie later ook in de andere 18 vestigingen van Ontex ingezet wordt.”

 

22 geautomatiseerde lijnen

“We beschikken over 22 geautomatiseerde productielijnen. Sommige zijn 45 meter lang en worden door slechts één of twee operatoren bediend. De machines die daarin opgesteld staan zijn overwegend bestaande machines, maar die passen we zelf aan in functie van onze noden. Die engineering is een van onze sterke punten. Nieuwe technologie inzetten is één zaak, maar je moet ook je bestaande machinepark up-to-date houden. Dat kan enkel als de interen technische kennis op peil is.”

 

Logistieke opbouw

“Ook in de verpakking trekken we de automatiserings- digitaliseringslijn door. De magazijnlocaties van nieuw aangevoerde grondstoffen worden automatisch toegewezen zodat heftruckbestuurders via barcodescanners exact weten waar ze hun lading moeten plaatsen. Ook vanuit de productie werken we met een vergelijkbare manier."

 

"Bij de opstart van een nieuwe batch is het productieorder en de BOM (Bill of Materials) dankzij het MES (Manufacturing Execution System) beschikbaar voor de operatoren. Zij kunnen doorgeven aan de heftrucks welke grondstoffen zij nodig hebben, de chauffeur krijgt dat verzoek onmiddellijk op zijn scherm. Zodra de operator zijn pallet inscant en in productie brengt wordt dat terug geregistreerd in het MES. Ook alle stappen die later in het productieproces gebeuren worden via het MES-systeem gecommuniceerd. Deels verloopt dat automatisch via informatie uit de PLC, maar er is daar ook belangrijke menselijke inbreng van de operator voor nodig. De interpretatie van sommige problemen of stilstanden is niet altijd duidelijk weer te geven via eenvoudige foutcodes. Flexibel werken betekent dus niet altijd enkel maar automatiseren. Op sommige punten in de verpakkingsafdeling kiezen we bijvoorbeeld ook bewust voor menselijke inbreng, omdat de flexibiliteit van een arbeider daar toch een pak groter is. Bij plotse wijzigingen zijn mensen stukken sneller.”

 

Focus op ecologie

“Bij het ontwerp van nieuwe producten voeren we altijd een levenscyclusanalyse uit: welke machines hebben we nodig, welke verpakking zullen we moeten gebruiken, hoe kunnen we zoveel mogelijk recycleerbare materialen inzetten, hoe kan het transport geregeld worden? Retailers legden de afgelopen jaren meer de focus op duurzaamheid. We hebben daar al een mooi parcours achter de rug. Verpakkingen die makkelijker gerecycleerd worden, zijn daar een goed voorbeeld van. Voor het transport stip ik de optimalisering aan van het aantal producten op een pallet. Dat doen we op 2 manieren: enerzijds het maximaal comprimeren van de producten en anderzijds de afmetingen van de dozen en zakken aanpassen zodat de ruimte in de vrachtwagens maximaal benut wordt. Dat bespaart enorm op de transportkosten. Ook werken veel retailers vandaag met automatische magazijnen, waarbij ze bepaalde eisen stellen aan de vorm van de aanvoer. Dat vereiste de nodige aanpassingswerken binnen Ontex, en lang niet alleen in Eeklo."

Menselijk kapitaal

“De grote uitdaging bij het personeel was om iedereen mee te krijgen in de weg richting automatisering. Ik heb meerdere dingen opgepikt bij collegabedrijven uit de Factory of the Future-groep. Zo is ons communicatiesysteem voor de ploegoverdracht geënt op dat van Veranneman Technical Textiles.”

“Informatie is zo belangrijk in de werking van een bedrijf. Iedereen neemt beslissingen op basis van de beschikbare informatie. Als iemand een fout maakt, moet je je als bedrijf altijd de vraag stellen: hoe is die fout kunnen gebeuren? Beschikte men wel over alle vereiste informatie? Dat is vaker dan u denkt niét het geval. Dankzij dat overdrachtssysteem proberen we dat te verhelpen.”

NIET AL GOUD WAT BLINKT
“Automatiseren is hard werken. Ik zou zelfs het woord 'vechten' in de mond durven nemen, want niet alles verloopt meteen op wieltjes. Zo liep een project met een WMS (Warehouse Management System) vorig jaar vast omdat de aanbieder zich stukbeet op de complexiteit. Er staat dus wel eens een hoge muur tussen wens en werkelijkheid. Sowieso is ‘nice to have’ al lang niet meer aan de orde. Enkel projecten met een zekere terugverdientijd worden uitgevoerd, en zelfs dan is het hard werken om die investeringen effectief binnen te halen. Er is dus wat overtuigingskracht en creativiteit voor nodig. Zo herinner ik me de eerste robot in Eeklo. De toenmalige verantwoordelijke was daar totaal niet voor gewonnen. Niet alleen het budget was een probleem, hij vreesde ook dat we zouden inboeten aan flexibiliteit. De aanbieder stelde toen voor om de robot te leasen, waardoor de robot er via deze omweg toch kwam. Ondertussen staan er liefst meer dan honderd van die robots bij Ontex.”