Synergie tussen ontwikkeling en productie maakt E.D.&A. schoolvoorbeeld van Factory of the Future

E.D.&A. is een van de weinige bedrijven die al 2 keer een Factory of the Future award op de schouw mocht zetten. Opmerkelijk in het verhaal van E.D.&A. is dat zij wars van alle trends een eigen productiefaciliteit bouwden en zo volume terug naar België konden halen. Over die belangrijke stap en hun voortdurend streven naar innovatie hadden we een gesprek met CEO Gert D’Handschotter.

 

Eigen productiefaciliteit vormt de basis

“We zijn opgericht in 1981 en profileerden ons in die tijd als ontwikkelingsbedrijf, maar die scope is geleidelijk verbreed en er is een belangrijke productiepijler bijgekomen. Onze klanten zijn voornamelijk actief in de machine- en apparatenbouw. Als zij een nieuw product op de markt willen brengen, komen ze bij ons om de intelligentie via onze elektronica te voorzien in hun toestel. Vandaag moet dat quasi altijd verbonden worden met het internet (IoT), en dat is iets waar wij van meet af aan sterk in stonden.”

“De productie besteedden we vroeger uit naar bedrijven in België, Roemenië en China. Na een grondige onderzoeksfase beslisten we eind 2011 om dat proces zelf in handen te nemen. Tijdens de kredietcrisis in 2008-2009 hadden we gemerkt dat sommige van onze leveranciers het moeilijk hadden. We hebben ons toen de vraag gesteld of we op termijn niet beter af waren met een in-houseproductie. Naast die strategische keuze waren er nog meer voordelen verbonden, van diverse aard: betere milieuzorg, betere kwaliteit, grotere snelheid en ook de productiekost ligt nu lager.”

"De bouw van een eigen productiefaciliteit was niet alleen strategisch een schot in de roos"

“Het resultaat is dat we een stuk goedkoper werken, wat voornamelijk te danken is aan 2 pijlers: ten eerste de ontwikkeling van een zeer hoogwaardig en slim ontwikkeld product en ten tweede een productiefaciliteit die dankzij de grote graad van automatisering kostenefficiënt werkt. Die beide factoren hangen ook samen met elkaar, want je kan je product zo ontwikkelen dat het ook makkelijk kan geproduceerd en getest worden. Dankzij dat samengaan van ontwikkeling en productie konden we de kosten naar omlaag brengen. En dat loont, want we merken dat we nu ook grotere series kunnen binnenhalen.”

Eerste award in 2016

“Die compleet nieuwe productiefaciliteit leidde wat onbewust tot onze eerste Factory of the Future award in 2016. Al sinds 2010 hadden we contacten met onder meer Agoria voor de begeleiding van ons productieproject. We hebben toen samen meerdere maakbedrijven bezocht, uit zeer diverse sectoren. We hebben overal onze ogen de kost gegeven, met de mensen ter plaatse gesproken en bekeken in hoeverre hun ideeën ook bij ons interessant konden zijn. Toen Agoria in 2015 de eerste Awards uitreikte aan 4 bedrijven, zat er met Newtec een sectorgenoot bij de laureaten. Dat was voor ons een stimulans om de eerste audit aan te vragen, niet meteen met het doel om het label te krijgen maar vooral om er zelf veel uit te leren. Achteraf is gebleken dat beide doelstellingen gehaald werden. We hebben bijvoorbeeld ontzettend veel geleerd rond robotica. Daar stonden we nog niet ver in, voor ons was de audit in 2016 echt het startpunt om daar de nodige acties in te ondernemen. Die evolutie zie je mooi doorlopen richting onze volgende certificatie in 2019. Die audit is wat pittiger, omdat je toch moet aantonen welke stappen je nog gezet het na je eerste certificatie.”

 

Hoe is de productie opgebouwd?

“Al in de ontwikkelfase zitten de afdelingen die verantwoordelijk zijn voor de ontwikkeling, testfase en productie samen om te bekijken hoe de producten op een efficiënte manier kunnen getest en geproduceerd worden. Die synergie is voor mij essentieel. Bovendien zorgt dat er ook voor dat de schotten tussen de afdelingen opgeheven worden.”

 

“In de productiefase gaan we de aangekochte printplaten bestukken met de componenten via diverse robots, cobots en pick & placerobots. Zo wordt het plaatsen van componenten bijna volledig geautomatiseerd uitgevoerd en kunnen we ons concurrentieel voordeel verder uitbouwen. Daarnaast staan er ook machines die custom made - en dus uniek zijn in de wereld. Er is bij ons ook een grote focus op het testen van de producten. Elke stap willen we verifiëren want mochten we een fout pas ontdekken na de productie van een batch, dan zou dat leiden tot een aanzienlijke kost.”

 

“We evalueren ook steeds wat nog efficiënter kan in ons proces. Zo bekijken we momenteel hoe we de logistiek richting de productie verder kunnen optimaliseren door middel van AGV’s. Nu kunnen sommige lijnen autonoom werken van 6 uur ’s morgens tot 2 uur ’s nachts. In de uren daartussen zou een AGV de ontbrekende schakel kunnen zijn zodat we 24 op 24 autonoom kunnen produceren.”

 

“Onze focus op automatisering leidt overigens niet tot minder werknemers, integendeel. Het liet ons toe om net meer werkhoeveelheid aan te nemen. Ons personeelsbestand is de afgelopen jaren alleen maar meegegroeid met het bedrijf. Wat er wél veranderd is op dat vlak, is een andere focus tijdens het aanwerven. We selecteren nu meer op eigenschappen als flexibiliteit, open staan voor verandering en dergelijke.”

Digitale instructies

E.D.&A. is voor sommige technieken een voorloper in de ware zin van het woord. Digitale instructies zijn hier een goed voorbeeld. Het bedrijf is al sinds 2008 aan de slag met deze techniek.

"Het implementeren van concepten verloopt makkelijker omdat onze ingenieurs zelf kunnen programmeren"

D’Handschotter: ”We steken overal onze voelsprieten uit. We zijn naast de groep rond Factories of the Future ook lid van de Lean/lead groep, werken samen met Imec, gaan naar vakbeurzen en doen bedrijfsbezoeken. Zo pikken we zaken als dit snel op. Daarnaast hebben wij het grote voordeel dat onze ingenieurs zelf kunnen programmeren. Het implementeren van dit soort concepten verloopt zo toch een pak makkelijker. Dat doen we overigens ook voor de machines die niet standaard voorzien zijn van een sturing. Die kunnen wij perfect zelf ontwikkelen.”

 

Communicatie met klant anders bekeken

“Vroeger werd er van ons louter een printplaat verwacht, vandaag komen daar belangrijke eisen bij: een meertalige handleiding, een bepaalde verpakking, ingebouwd in een behuizing, specifieke kabelaansluitingen, IoT functies ... Ook de ecologische voetafdruk komt daar steeds vaker bij, zeker vanuit de regio Scandinavië. Dat zorgt uiteraard voor extra administratie en communicatie met klanten, wat veel tijd in beslag neemt en weleens voor frustratie zorgt: bellen, e-mailen, meetings en noem maar op."

"Voor mij kijkt een Factory of the Future een pak verder dan louter de technologie"

"Voor mij kijkt een Factory of the Future een pak verder dan louter de technologie. Daarom geven wij een aantal klanten een rechtstreekse inkijk in ons proces en vice versa. Wij weten wat zij produceren, zij weten dat van ons. Zo kunnen we onze planningen automatisch op elkaar afstemmen en worden die vele telefoontjes en mails overbodig. Ook dat is een Factory of the Future.”