een fabriek van de toekomst met hoeksteen in het verleden

Total Ertvelde voor het eerst factory of the future

Als merknaam kent iedereen Total, niet in het minst als stopplek om kilometers te kunnen maken, maar ook als energy provider. Weinigen weten echter dat het paradepaardje inzake productie, logistiek en analyse van smeermiddelen van die Franse groep op ons grondgebied te vinden is. ‘La Vitrine’ noemen de Fransen de site aan het kanaal Gent-Terneuzen, een indicatie voor de voortrekkersrol die les petits belges er intussen toch al 30 jaar met verve weten te vervullen, een groeiverhaal waarin niet enkel technologie, maar ook de mens als protagonist fungeert. Die ongebreidelde hang naar beter zag zich in 2020 vertaald in een eerste FoF-award.

Total1 — De FoF-award is een erkenning voor het integrale Total-team dat de fabriek in Ertvelde doet excelleren

terug in de tijd

Sleutelmomenten in de geschiedenis

De conceptie van het ‘smeerolieverhaal’ in Ertvelde gaat terug tot begin 20e eeuw, een periode waarin de Belgische mechanische nijverheid een opmars zonder weerga kende, en waarin ook de vraag naar minerale smeer- en verbrandingsolie almaar toenam. Vele entrepreneurs gingen zich in die gunstige marktomstandigheden richten op de ontginning en/of raffinage ervan, en met Joseph Waterkeyn was er een Antwerpse ondernemer die ambitieuze plannen had om een raffinaderij neer te poten in Ertvelde. Die zou er ook komen, zij het om logische redenen pas in 1918. Het zou in ieder geval wél de grondslag betekenen voor de activiteiten die er op vandaag nog steeds plaatsvinden. In de geschiedenis van de Total-site in Ertvelde zijn er sowieso een aantal sleutelmomenten – de overname door Fina in 1923, de geallieerde bombardementen van 1945 of de acquisitie van Petrofina door Total in 1999 – maar de ingreep die misschien het meeste impact zou hebben op de geschiedenis én toekomst van de site in Ertvelde, zou in 1991 plaatsvinden met de opstart van de Nieuwe Fabriek.

Total

De Nieuwe Fabriek

“De investering en de risico’s die toen werden genomen, zouden zakenmensen op vandaag wellicht niet meer aandurven”, steekt Peter De Jonghe, de Plant Manager van Total Ertvelde, van wal. “De bouwheer moet toen ongetwijfeld een fors budget veil hebben gehad voor wat het paradepaardje van de oliemaatschappij moest worden, en daar plukken wij tot op vandaag de vruchten van. Bij de opstart van die Nieuwe Fabriek is men er immers op een haast visionaire manier in geslaagd om te anticiperen op automatisering, onder meer door het opzetten van een database van waaruit men de fabriek kon sturen (zie verder). Dergelijke concepten mogen nu dan wel veel couranter voorkomen en helemaal niet meer zo wereldschokkend zijn; in 1991 echter, was dat écht ongezien. Je moet weten: begin de jaren 90 was de computer helemaal nog niet zo ingeburgerd, terwijl deze fabriek toen al volledig op computersystemen draaide.”

“Gezien de beperkte rekenkracht gebruikte men toen verschillende computers die onderling moesten communiceren, naast de oude S5-PLC’s van Siemens”, weet Kristof Vermeire, voormalig productiemanager en huidig adjunct van De Jonghe. “Het hoeft geen betoog dat die multiprocessors qua rekenkracht intussen ferm overvleugeld worden door de nieuwe S7-PLCS’s en het MES-besturingssysteem, die toelaten om de hele site aan te sturen vanuit één centrale server.”

total2 — Bij de opstart van die Nieuwe Fabriek is men er immers op een haast visionaire manier in geslaagd om te anticiperen op automatisering

Networked Factory

Databasestructuur

Hoewel de oorspronkelijke database een tijdje terug werd vernieuwd, is de structuur ervan nog altijd dezelfde als voorheen. Die structuur wordt immers beschouwd als een van de katalysatoren voor het succes van de site.

“De databasestructuur, destijds opgezet door het Franse Courbon, nu beter bekend als Actemium, is dé reden waarom ook nu nog echt álle processen gekoppeld zijn: het labo, de receptie van producten tot het afvullen zelf. Alles zit ingebakken in ons productieapparaat”, vertelt Vermeire. “Binnen dat systeem kan je bijna geen menselijke fouten maken, alles wordt immers afgetoetst door de achterliggende automatisering. Dat zorgt er bijvoorbeeld voor dat we erg ver kunnen gaan inzake traceability. Alles wat er gebeurd is of gepland staat, kunnen we perfect opvolgen. Bovendien zijn er ook vandaag nog steeds velden beschikbaar, die ons ook in de toekomst de ruimte kunnen bieden om nieuwe mogelijkheden op het oorspronkelijke fabriekssysteem te enten.”

Total

Advanced Manufacturing Technologies

Steeds sneller omschakelen tussen batches

Motortypes evolueren, en dus neemt ook de complexiteit van smeeroliën toe. Die marktevolutie heeft ook consequenties voor de aanpak in de Nieuwe Fabriek.

“Er zijn meer componenten per formule, tegenover kleinere hoeveelheden per eindproduct”, vertelt Vermeire. “We moeten dus sneller kunnen schakelen tussen kleine batches om de klant snel beleverd te krijgen. Het voordeel is echter dat we hiervoor over een erg goede fabriek beschikken. Willen we snel en veel produceren, schakelen we de grote blenders in. Voor kleinere batches zijn we aangewezen op een kleinere blender van 5 ton, maar door onszelf voortdurend uit de dagen op vlak van omsteltijden, zijn we ook hier in staat om tot wel 35 verschillende kwalitatieve producten per dag te maken. Terwijl de blauwdruk en de engineering van dit concept eigenlijk nog dateert van de Oude Fabriek.”

Total

De Jonghe: “Als je weet dat de Nieuwe Fabriek gebouwd is voor de productie van circa 100 verschillende formules, en we nu bijna aan een drievoud zitten, waarbij de specificaties van de producten bovendien véél strikter zijn, krijg je hoogte van de forse verbeteringen die we hebben gerealiseerd.”

Op vlak van First Time Right flirt Total Ertvelde hierdoor met een quotering van 97%, en ook de losses & leakages (productieverliezen) werden met 1,2 miljoen Euro per jaar verlaagd. Dit werd – ondanks de hoge omschakelfrequentie tussen kleinere batches – bekomen door o.a. minder, maar wel efficiënter te spoelen tussen 2 batches door.

Total

Uitgesproken visie op automatisering

Wanneer men in een bedrijf een innovatieslag doorvoert, lijkt enige weerstand bij behoudsgezinde operatoren onvermijdelijk. In de Nieuwe Fabriek echter, waar geautomatiseerde systemen er al van bij het begin bij waren, wordt verdere automatisering nimmer disruptief, maar eerder gestaag doorgevoerd.

“Onze mensen weten intussen dat we bij investeringen heel vaak de keuze maken voor automatisering”, vertelt Vermeire. “De taak van een technicus of operator moet conform ons investeringsbeleid vooral gericht zijn op kwaliteitscontrole, de aanvoer van componenten of het opvolgen van processen. Nu, gezien haast alle processen, zoals het verpompen van media of het blenden van recepten nu al zo goed als automatisch verlopen, zijn er sowieso nog maar weinig manuele tussenkomsten nodig. Maar men kent dus onze koers.”

Total

Human Centered Organisation

Mini-companies voor meer betrokkenheid

Gezien de snelheid waarmee nieuwe technologieën elkaar opvolgen, moest men toch vaststellen dat de adaptatie van nieuwe, automatische processen soms geen sinecure vormde. Om die reden werden zogenaamde ‘mini-companies’ in het leven geroepen.

“Zoals de naam het verraadt, zijn dit als het ware ‘kleine bedrijfjes’, waarin we verschillende profielen groeperen”, vertelt Vermeire. “Hiermee wilden we onze mensen uitnodigen om na te denken over hoe we bepaalde processen nog verder konden automatiseren, om zo menselijke fouten op termijn volledig buitenspel te kunnen zetten.” – “In eerste instantie was er in die mini-companies enkel éénrichtingsverkeer, waarbij de kennisoverdracht unilateraal was”, bekent De Jonghe. “Gaandeweg begon het vertrouwen echter toe te nemen, en ging men z’n eigen werkpost in vraag stellen. En terecht ook, want de kennis van de processen zit nét daar, en operatoren bevinden zich in de beste positie om verbeterpotentieel te ontwaren. Uiteindelijk gaat het overleg in de mini-companies op vandaag zelfs zo ver dat we, bij nieuwe investeringen, onze mensen betrekken bij de keuze van installaties en leverancier. Dat deze aanpak niet alleen de weerstand jegens automatisering deed afnemen, maar ook de betrokkenheid én de zin voor initiatief wist op te drijven, komt onze werking enorm ten goede!”, meent De Jonghe. “Vorig jaar nog besloten we robotica te implementeren, en we stelden vast dat zowel onze technische mensen als de operatoren gretig waren om zich nieuwe, voor deze technologie vereiste vaardigheden toe te eigenen. Bovendien hebben we onder de naam Better Together ook nog een verbeterplan op tafel liggen, bedoeld om de kennis van medewerkers te kunnen borgen, maar hen ook zelf te kunnen wapenen voor de automatische en gedigitaliseerde toekomst. Ook het uitrollen van een carrièrepad is heel belangrijk om ons verder als Human Centered Factory te profileren.”

total3

Factory of the Future

‘Een voorbeeld van automatisering en innovatieve technologie’, zo staat te lezen op het eindoordeel van de Factory of the Future-juryleden. Door de band genomen was de hele organisatie – kader én technisch personeel – 5 jaar bezig met het aanlooptraject richting Factory of the Future. “Initieel onder de noemer ‘operational excellence’, om de losses & leakages te beperken en de First Time Right te verhogen”, weet De Jonghe. “Van daaruit hebben we het traject verdergezet aan de hand van Kaizen- en SMED-oefeningen (Single Minute Exchange of Die) om vervolgens het investeringsbeleid te finetunen en de betrokkenheid te verhogen via de mini-companies.”

Toekomstige investeringen zullen zich volgens de Plant Manager en diens Adjunct in de komende tijd situeren op twee vlakken: digitalisering door data, en duurzaamheid. Het traject voor dat tweede punt werd overigens al enkele jaren geleden aangevat, lang voor men zich besloot kandidaat te stellen voor een Factory of the Future-erkenning.

Total

Eco Factory

Verbruik aan banden leggen

“Een initiële energieaudit uit 2015 was voor ons de aanzet voor het opstellen van een actieplan. Het werd duidelijk dat een aantal focuspunten zeker konden worden geoptimaliseerd, maar het was gissen naar de correcte chronologie. De eerste grote stap was om een energiemonitoringsysteem in gebruik te nemen, waarvan de data afkomstig is van 35 meetpunten op de site. Het verschafte ons een heel precies beeld omtrent het verbruik van stoom, elektriciteit, perslucht en water”, vertelt de Plant Manager, hier opnieuw in bijgestaan door Vermeire: “De kwikdamplampen vervangen door leds mag dan wel een klassiek voorbeeld zijn, maar door deze wissel te combineren met de plaatsing van slimme lichtkoepels die de lichtsturing via roterende spiegels optimaliseren (EcoNation LightCatcher), zijn we er bij deze eerste stap wel meteen in geslaagd om een ontzettende besparing (90%) te verwezenlijken. De verlichting in de magazijnen brandt immers 24 uur op 24, waardoor dergelijke besparing binnen bereik kwam te liggen. Verder hebben we ook het gebruik van frequentieregelaars op onze pompen verder uitgerold, en het verbruik van perslucht aangepakt. Hiervoor hebben we een nieuwe, kleinere compressor (die meer continu draait) in gebruik genomen, lekdetectiesystemen geïmplementeerd, en het persluchtnet in zones opgedeeld. Als laatste punt poogden we in 2016 aan de hand van de ENO (Energy No) sensibiliseringscampagne meer bewustwording te creëren.”

Total

Duurzaamheid in scope van ieder project

De ingrepen inzake duurzaamheidsmanagement leverden in ieder geval al op, getuige onder meer het ISO 50001-certificaat uit 2018, maar ook komende jaren zal er hard worden ingezet op de optimalisatie van het energieluik van de fabriek in Ertvelde.

“In navolging van die eerste energieaudit, en de verbeteringen die we hebben doorgevoerd met een energiereductie van 10% tegen eind dit jaar tot gevolg –wat aanzienlijk is voor de industrie –, hebben we recent opnieuw een energieaudit laten uitvoeren, om verder verbeterpotentieel opnieuw te kunnen ontwaren”, meldt De Jonghe. “Bij nieuwe investeringen zal energie-efficiëntie en duurzaamheid, net als de ROI en het aspect veiligheid, nog meer dan nu, bij aanvang van ieder project worden opgenomen in de scope. Het ligt in de lijn der verwachtingen dat ook CO2-neutraal ondernemen in de toekomst hoger op de agenda zal komen te staan binnen de beslissingsmatrix om projecten goed te keuren. Een grote droom van me is om op termijn 50 tot 60% van de benodigde elektriciteit hier op de site zelf te kunnen opwekken door middel van windenergie. Wordt dus zeker vervolgd!”

Total

Digital Factory

Data, data, data

“Naast duurzaamheid zal onze energie zich ook en vooral gaan toespitsen op data, en de analyse ervan”, verklapt de Plant Manager. “Zo hopen we niet enkel onze processen te kunnen verbeteren, maar ook sneller te kunnen ingrijpen wanneer iets verkeerd loopt.”

Dit objectief wordt dan wel niet opgelegd door de hoofdzetel, wel is de site in Ertvelde dé uitgelezen kandidaat om het gebruik van data in te zetten om processen bij te sturen. Door de felle automatisering zijn er immers nergens anders binnen de groep zoveel gegevens voorhanden als in de Nieuwe Fabriek.

Vermeire: “We hopen inderdaad door artificiële intelligentie los te laten op die data vroegtijdig bepaalde anomalieën in het proces te kunnen detecteren. Een pomp gedurende 8 maanden aan halve capaciteit laten draaien, dat zou niet mogen, en in die gevallen kunnen data zeker bijdragen om die afwijking na 1 of 2 dagen vast te stellen. En dat hoort net zo te gaan voor bv. piggings, ontluchtingen, lossingen of ladingen.”

Total

Hoewel men in Ertvelde de gecapteerde data lokaal zal analyseren en verwerken, zullen de resultaten ook gedeeld worden met de rest van de groep. Het is tekenend voor de wisselwerking. Zo is men in Parijs momenteel bezig met onderzoek naar de Digital Factory, en in Ertvelde hoopt men die specialisten dan ook te kunnen overtuigen om met hun data aan de slag te gaan. “Cybersecurity is in die context meer dan gewoon een aandachtspunt”, vult De Jonghe aan. “We hebben hiervoor voorzien in een strikte scheiding tussen het office netwerk en het industrieel netwerk, een fikse uitdaging. Vanuit het industrieel netwerk worden de vergaarde data hiervoor op een correcte manier overgezet en gevisualiseerd naar onze kantoormedewerkers, waarna zij de nodige analyses kunnen maken, en potentiële verbeteringen zichtbaar worden.”

Total Ertvelde als fabriek van de (nog verdere) toekomst

Als het getij verloopt, moet men de bakens verzetten, en dus houdt ook Total de vinger aan de pols op vlak van aandrijvingen voor industrie, marine en automotive. Of er toekomst zit in het aanbieden van olie als een vorm van dienstverlening (Oil as a service), met sensoren en remote monitoring als obligatoire instrumenten, daarvoor is het momenteel nog wat vroeg, ook al kan men nu al tot op een IBC of vat monitoren hoe het met de stock van klanten is gesteld.

“Maar als de roep hiervoor luider wordt, zou remote monitoring bij klanten – indien hiertoe bereid – eventueel wel een plausibel scenario kunnen zijn waarop we onze productie en logistiek kunnen afstemmen. Andere inzichten hopen we te verwerven binnen het kader van de Agoria-contactgroep”, blikt De Jonghe vooruit. “Jammer dat de pandemie wat roet in het eten wist te gooien door de bedrijfsbezoeken te verhinderen. Maar intussen kon ik binnen die groep via virtuele weg toch al wat gesprekken aanknopen met gelijkgezinden inzake digitalisering en automatisering.”

Total

Businessunits van Total Ertvelde

Alles samen zijn er ruwweg 200 mensen werkzaam op de site, waarvan het gros – 140 personen – in productie, aangevuld met telkens 30 man voor ANAC en de logistiek.

1. Productie

De plant in Ertvelde, met bijna 187.189 ton smeerolie per jaar, een van de belangrijkste productiefaciliteiten in België én Europa.

2. Logistiek

Op logistiek vlak fungeert Total Ertvelde als onmisbare schakel tussen orders afkomstig van Europese Total-filialen enerzijds, en de fabrieken in Noord-Europa anderzijds.
“Vanuit Ertvelde begeleiden we al deze orders tot bij de respectievelijke eindklant, ofwel tot bij het magazijn van het dichtstbijzijnde filiaal van onze groep.”

3. Analyse

Naast de productie excelleert Total Ertvelde ook door ANAC, het vermaarde laboratorium waar oliestalen afkomstig van professionele klanten aan analyse worden onderworpen. Jaarlijks gaat het om zo’n 250.000 smeerolieanalyses (een kleine 5.000 stalen per week) in Ertvelde, en ondanks die duizelingwekkende hoeveelheid, slaagt men er toch in de klanten binnen de drie dagen na de ontvangst van het staal feedback te geven omtrent de conditie van de motor. “Op die manier proberen wij de jaarlijkse downtime van machines van klanten toch gevoelig terug te drijven. Bovendien kunnen we bij die analyse putten uit een karrenvracht aan ervaring, opgedaan bij allerhande types van machines, waardoor we de klant telkens een suggestie kunnen bieden van wat wij denken dat er moet gebeuren”, vertelt Peter De Jonghe. “Een stukje predictief onderhoud voor de klant, dus!”

Een fabriek van de toekomst met hoeksteen in het verleden