Factory of the Future houdt focus op de lange termijn

Mainnovation implementeert long term asset plan bij Vandemoortele

In Izegem staat de oudste en grootste fabriek van Vandemoortele, de Europese leider in de markt van bakkerijproducten, margarines, culinaire oliën en vetten. Die dateert uit 1899, maar uitgerekend die bakermat won dit voorjaar een Factory of the Future award. Die fraaie titel is onder meer te danken aan de inzet van de maintenance-afdeling, want hoewel sommige installaties erg verouderd zijn, is het onderhoud hier helemaal afgestemd op de principes van de 21ste eeuw. Met ondersteuning van Mainnovation, dat hier diverse verbetertrajecten doorvoerde.

FOOD GRADE ONDERHOUD

In de fabriek in Izegem, in West-Vlaanderen, maakt Vandemoortele 160.000 ton margarine per jaar, en dat op 20 verschillende productielijnen. Het gaat in totaal om meer dan 1.000 verschillende producten, waarvoor men uitgaat van 300 uiteenlopende klanten­recepten.

Kwaliteit

“Onderhoud in een voedingsfabriek is sowieso bijzonder, in die zin dat wij erover moeten waken dat onze componenten niet in de productiestroom terechtkomen”, zegt maintenance manager Stéphane Casteleyn. “Afbreukrisico’s moeten wij dus tot een minimum zien te herleiden en we moeten ons werk kwalitatief uitvoeren, met het oog op de kwaliteit van het eindproduct. Daarom gebruiken wij bijvoorbeeld ook uitsluitend ‘food grade’-smeermiddelen op de productievloer, zelfs al is dat niet overal verplicht. Op die manier vermijden we evenwel vergissingen en voorkomen we potentiële kruiscontaminaties.”

Moderne technologieën

De verouderde plant en installaties vormen hier een extra uitdaging voor de onderhoudsafdeling, al is er de jongste jaren een grote inhaalrace ingezet door de vele investeringen. “De voorgevel oogt oud, maar in de fabriek zelf is er een hoge graad van automatisering en gebruiken we veel moderne technologieën. Dit niet alleen in de productie, maar ook in de onderhoudsafdeling”, stelt de maintenance manager.

VIER PIJLERS

De onderhoudsploeg telt hier zo’n 30 medewerkers. Op aanraden van de gespecialiseerde consultants bij Mainnovation, is de voormalige, ‘klassieke’ maintenance-organisatie hier de voorbije jaren herzien. Die rust nu op vier pijlers, met optimalisatie als het grote kernwoord.

1. Projecten

“Door de veelheid aan projecten op onze site, is er vooreerst een aparte cel hiervoor. Die heeft een lokale projectingenieur, naast onze algemene engineeringsdienst. Deze dienst houdt zich bijvoorbeeld bezig met de aankoop van checkwegers of tanks, en bestudeert de verbeterprojecten”, zegt Casteleyn.

2. Reliability engineering

“Daarnaast hebben we sinds afgelopen najaar ook een reliability engineer in dienst, die deels is opgeleid door Mainnovation. Hij analyseert de data van onze machines, om de oorzaken bij stilstanden vast te stellen en verbeteringen voor te stellen. Zijn taak is ook om onze onderhoudsplanning te optimaliseren, met het oog op efficiëntie. Tot slot is hij nauw betrokken bij het ‘long term asset plan’”, vervolgt de maintenance manager.

“Door de aanstelling van een reliability engineer kunnen we de focus verleggen van het dagelijkse ‘brandjes blussen’ naar een duurzame aanpak op de lange termijn”

3. Werkvoorbereiding en planning

“Een derde pijler – de werkvoorbereiding en planning – zorgt ervoor dat we alle benodigde materialen in huis hebben, schakelt waar nodig externe medewerkers in en voorziet de nodige instructies, zodat een snelle uitvoering van de geplande taken mogelijk is”, klinkt het.

4. Supervising

“Die eigenlijke uitvoering is dan weer de taak van de klassieke meestergasten en de technici van de supervising-afdeling. Zij lossen de dagelijkse storingen op en nemen dus ook de geplande werken van de werkvoorbereiding op zich. Nieuw is wel dat de meestergast hierbij optreedt als een ‘personal coach’ voor zijn technici. Hij moet hun competenties inschatten en waar nodig opleidingen voorzien, volgens de individuele noden”, aldus Casteleyn.

Value Driven Maintenance & Asset Management

Hierop aansluitend, implementeerde Mainnovation hier ook hun beproefde VDMXL-methodologie, wat staat voor ‘Value Driven Maintenance & Asset Management’.

“Dit houdt in dat we de juiste klemtonen leggen in de onderhoudsorganisatie, om zo een meerwaarde te creëren. De aanstelling van de reliability engineer is hiervan een goed voorbeeld. Hierdoor kunnen we immers de focus verleggen van het dagelijkse ‘brandjes blussen’ naar een duurzame aanpak op de lange termijn, om zo de technische betrouwbaarheid van de installaties te verhogen. Daar hadden de meestergasten geen tijd voor”, legt de maintenance manager uit.

LONG TERM ASSET PLAN

“Bij onze investeringen misten we een gestructureerde aanpak, met een duidelijk plan”, vervolgt hij. “Wij spenderen nu elk jaar zo’n 3% van de waarde van onze fabriek aan vernieuwingen. Als we dit tempo blijven aanhouden, betekent dat dus dat we om de 33 jaar een nieuwe fabriek hebben. Dat is ‘top class’ in vergelijking met andere industriële sites in West-Europa, maar het komt erop aan om de juiste investeringen op het juiste moment te doen. Niet te laat, maar ook niet te vroeg.”

Dynamiseren

Daartoe is er ook een Long Term Asset Plan ingevoerd, opnieuw in samenwerking met Mainnovation. Hierbij worden de investeringen voor de komende jaren vastgelegd.

“Van alle equipment die we hier staan hebben, schatten we vooreerst de technische levensduur in. Van een verpakkingsmachine is die bijvoorbeeld veel korter dan van een tank, omdat die laatste natuurlijk minder bewegende delen heeft. Die inschatting gaan we vervolgens toetsen door inspecties op de installaties uit te voeren, rekening houdend met technische en ‘compliance’-indicatoren. Hoe lang worden de nodige spare parts bijvoorbeeld ondersteund door de leverancier, en voldoen we nog wel aan de nieuwste wettelijke vereisten voor de beschouwde machine? Ons statisch plan, met 2040 als horizon, gaan we op die manier constant dynamiseren”, verklaart Casteleyn.

PREVENTIVE MAINTENANCE OPTIMISATION

Mainnovation introduceerde hier voorts ook de PMO-principes: ‘Preventive Maintenance Optimisation’.

“Afgezien van de wettelijke verplichtingen en onze interne regels, bleken veel preventieve onderhoudstaken eigenlijk niet strikt noodzakelijk. Denk maar aan een controle die 50 keer na elkaar in orde blijkt. We kunnen die taken gerust op een lagere frequentie uitvoeren, of op een andere manier aanpakken. De tijd die in de dagelijkse rondgangen in de koelcentrale kruipt, hebben we zo kunnen halveren van 1,5 uur naar drie kwartier per dag, louter door zaken te schrappen of efficiënter uit te voeren”, klinkt het.

SWIM LANES

Een laatste verbetertraject is het uitzetten van ‘swim lanes’ bij het aankoopproces van de onderdelen voor de maintenance-afdeling.

“Hierbij brachten we alle stappen en de flows daartussen gedetailleerd in kaart, om opnieuw per taak te bekijken wat beter kan. Ook het doorbreken van die gewoontes leverde zeker resultaat op in het administratieve gedeelte van onze organisatie”, aldus nog de maintenance manager.

Gespecialiseerde consultants

De grote meerwaarde van Mainnovation als consultancyfirma bij dit alles?

“Zij zijn gespecialiseerd in maintenance en namen dus hun eerdere expertise mee naar ons. Dat betekent dat je vrij snel inhoudelijk aan de slag kan met hun modellen en methodieken. Bovendien spreken zij de taal van de technici en begrijpen ze hoe een onderhoudsploeg werkt. Zo krijgen ze enerzijds de afdeling zelf mee en kunnen ze dit anderzijds vertalen naar het management toe. Onze contactpersoon uit hun organisatie nam namelijk elk kwartaal deel aan ons ‘steering committee’, om ook daar vanuit zijn expertise raad te kunnen geven”, weet Casteleyn. “Onze samenwerking startte drie jaar geleden en duurt voort tot op vandaag, zij het dan nu wel op ad hocbasis.”

FACTORY OF THE FUTURE

Dit voorjaar was Vandemoortele Izegem een van de vier nieuwe winnaars van de Factory of the Future awards. Die worden sinds 2015 jaarlijks uitgereikt door technologiefederatie Agoria en onderzoekscentrum Sirris. Ondertussen zijn er zo al 38 winnaars. Zij scoorden voldoende voor elk van de 7 sleuteltransformaties uit het Made Different-programma.

Digital Factory

“Het gaat dan bijvoorbeeld over digitalisering. De operatoren beschikken op alle lijnen over handige dashboards, waarop ze het proces kunnen volgen en bijsturen. Doordat we alles meten, levert dat ook heel wat data op. Zoals gesteld, gaat onze reliability engineer daarmee aan de slag om de technische beschikbaarheid van de machines te verhogen en prioriteiten te bepalen. Ook onze onderhoudsploeg heeft dus zeker zijn aandeel in het behalen van die award”, klopt de maintenance manager zich op de borst.

Rekruteringstool

Welke waarde hecht hij aan die award?

“Goeie technici zijn tegenwoordig moeilijk te vinden; dat is bij ons niet anders. Waar vacatures voor dergelijke profielen vroeger één maand open stonden, is dat nu dikwijls zes maanden. Toch slagen we erin om nieuwe werknemers aan te trekken. Die nieuwelingen worden nu dikwijls door vaste personeelsleden aangebracht, via het ‘refer a friend’-systeem. Dat werkt goed, omdat zij zowel ons als werkgever als hun kennis niet met een ‘mismatch’ willen opzadelen. Ik zie de award vooral als een sterke, extra rekruteringstool in de huidige ‘war for talent’. Zo komt ons bedrijf immers in de kijker als een hoogtechnologische fabriek, die monden doet openvallen”, klinkt het.