Factory of the Future Award opent nieuwe deuren

Cargill vervolledigt verbeterprogramma om titel binnen te rijven

Er moet iets in het kanaalwater zitten in Izegem. Een jaar nadat Vandemoortele werd uitgeroepen tot 'Factory of the Future', won nu ook hun buur - en leverancier - Cargill die prestigieuze award. De producent van plantaardige oliën en vetten had al een eigen verbeterprogramma opgestart en zette daarbij nog extra in op digitalisering en duurzaamheid. "De titel is een mooie erkenning voor onze medewerkers en komt aardig van pas om nieuwe mensen aan te trekken", zegt sitemanager Marco Moes.

Complex raffinageproces

Cargill is wereldwijd actief en heeft in ons land sites in Moeskroen, Gent, Antwerpen, Vilvoorde en Izegem. Die laatste plant werd in 1998 overgenomen van Vandemoortele, dat zo een klant van Cargill werd. De nieuwe 'Factory of the Future' raffineert er ruwe olie tot verschillende types olie en vet, in batchprocessen.

Klantspecifieke recepturen

"Dit creëert enerzijds flexibiliteit voor snelle productwissels, maar brengt anderzijds een grote complexiteit voor de interne logistiek met zich mee", weet sitemanager Marco Moes. "Vertrekkend van die verschillende types creëren wij unieke, klantspecifieke recepturen, afgestemd op de toepassingen. Door de oliën te blenden, combineren we namelijk de juiste eigenschappen en bekomen we zo onze eindproducten."

Afzet

Een deel daarvan gaat rechtstreeks naar Vandemoortele, de rest vertrekt per trucks naar de vele omliggende friet- en snackproducenten, of gaat naar onze buurlanden. "Op een aparte lijn produceren we hier overigens ook olie voor babyvoeding, waarvoor er heel strenge kwaliteits- en voedselveiligheidseisen gelden", vervolgt Moes.

"Wat niet in bulk naar voedingsfabrieken gaat, bottelen en verpakken we onder verschillende huismerken voor de foodservice en retail. Naast het 'voedingsaandeel' van onze bottling productie, gaat er ook een klein deel naar de non-food sector, zoals de bandenindustrie."

Cargill Izegem in een notendop
- Oprichting: 1998
- Activiteiten: raffinage ruwe olie; verpakken oliën en vetten
- Afzet: industrie, foodservices en retail in België en de buurlanden
- Medewerkers: 250 à 270

Digitalisering

Innovaties zien we hier niet alleen bij de producten zelf, maar bijvoorbeeld ook bij de verpakkingen; ingegeven door maatschappelijke trends of de veranderende wetgeving.

"Op vraag van onze retailklanten blazen we op onze afvullijnen tegenwoordig PET-flessen waarvoor we vertrekken van preforms van gerecycleerd plastic. Die zijn natuurlijk duurzamer, maar hebben wel een grote impact op de afstelling van onze machines. De kans op verontreinigingen in het PET-materiaal is hierbij groter en daarmee ook de kans op lekkages, langsheen miniscule gaatjes. Eén optie is om de flessen dikker te maken, maar dan zijn die duurder en hebben ze juist een negatieve milieu-impact. De andere optie is om de juiste controle-instrumenten in te bouwen en zo de kwaliteit doorheen het hele proces te bewaken", legt Moes uit.

Concreet zijn er high-speedcamera's geïnstalleerd, die voortdurend vergelijkende foto's maken. "Voldoet een fles na het vormen niet aan de eisen, dan wordt die al in een vroeg stadium uit de lijn gehaald en keert ze terug naar de recyclestroom. Andere camera's controleren overigens ook of de dop goed zit en of het label juist is, alvorens de flessen in dozen of trays worden gestopt. Na het afvullen is er ook een checkweger ingebouwd, zodat we de flessen niet te leeg of te vol vullen. Bij de minste afwijking volgt er meteen een bijregeling van de vulsystemen. Bovendien zijn de prestaties in real time te volgen op grote schermen boven de lijnen. Al deze digitaliseringsingrepen resulteren in een reductie van het aantal klantenklachten en de kosten. Zo creëerden we ook een onderscheidend vermogen ten opzichte van concurrenten", klinkt het.

Duurzaamheid

Naast het verpakkingsmateriaal, wordt ook bestudeerd hoe men de flesvormen kan optimaliseren. Dit om het aantal transporten met eindproducten te verminderen en dan ook op die manier de CO₂-uitstoot te verkleinen. Andere duurzaamheidsinspanningen vinden we in het eigenlijke productieproces. "Zo hebben we recent geïnvesteerd in een nieuwe warmtekrachtcentrale, die zowel stroom als stoom voor onze processen produceert. Goed voor een CO₂-reductie van 20% op jaarbasis. In een volgend project willen we nog onderzoeken of investeren in zonnepanelen tot de mogelijkheden behoort", geeft Moes aan.   

Mensen

Om dergelijke innovaties mogelijk te maken, is er natuurlijk enige flexibiliteit vereist. Niet alleen in de processen, maar ook van de medewerkers.

Betrokkenheid

"We hadden hier al een eigen 'manufacturing excellence'-programma lopen, waarbij we onder meer de doelstelling en de visie van onze onderneming hebben scherpgesteld. Die moest herhaalbaar en herkenbaar zijn voor onze medewerkers: 'Filling Lives CLEVER Together'. Onze activiteiten, de eindproducten en de werking zitten allemaal in die slogan vervat. CLEVER is daarbij een acroniem, wat staat voor continue verbeteringen, leefbare planeet, één doel, veiligheid, enthousiaste en betrokken medewerkers en resultaatgericht. We hebben dit samen met onze eigen medewerkers bedacht, net als de bijhorende mascotte. Op die manier vergroot je meteen de betrokkenheid", tipt Moes.

Het voordeel daarvan? "Bij audits kan elke operator nu meteen vertellen waar wij voor staan, terwijl zij dat voorheen lastig vonden. Als je weet waarom je dingen doet, ben je bovendien gemotiveerd om die taken uit te voeren. De 3P's - purpose, process, people - zijn dan ook onlosmakelijk met elkaar verbonden en elk onderdeel is daarbij even belangrijk. Als het over mensen gaat, hecht ik ook veel belang aan de ontwikkeling. Daarbij beoordeel ik hen op drie vlakken: 'Wat zijn de resultaten, hoe ontwikkel je jezelf en hoe ontwikkel je je team?'."

Ownership

Opdat iedereen hier invloed zou hebben op het eindresultaat zijn er wat teamverschuivingen doorgevoerd, met nauwere samenwerkingen tussen de verschillende afdelingen. "Daarbij hebben we ook ownership over de productielijnen gecreëerd, wat opnieuw de resultaten ten goede komt. Zo zijn de operatoren nu in zekere zin zelf verantwoordelijk voor het onderhoud van de machines waaraan zij staan te werken. Gaat er een alarmsignaal af, dan grijpen zij namelijk zelf meteen in, in plaats van te wachten tot het stukgaat om vervolgens de technische dienst erbij te roepen. Dit zorgt ervoor dat er voor die onderhoudsploeg tijd vrijkomt om hen te coachen en aan preventief en predictief onderhoud te doen. Nu kunnen zij dit specialistenwerk dus zelf doen, terwijl we dit vroeger uitbesteedden", klinkt het nog.

"Elke medewerker kan in één zin zeggen waar wij voor staan"

Factory of the Future
Om de Factory of the Future award te winnen, moet een bedrijf voldoende scoren op zeven transformatie-assen. "Wij hadden al grote stappen gezet. Alleen digitalisering en duurzaamheid miste ik in ons eigen verbeterprogramma, dus zijn we ons vooral daarop gaan focussen", geeft Marco Moes aan. "Deze audit valt niet te onderschatten, maar dit geeft wel een duidelijke leidraad. Als je daar in kleine stapjes naartoe werkt, dan kom je er wel", meent hij. Meedingen naar de award is volgens hem zeker een aanrader. "Cargill is dan wel een groot bedrijf met wereldwijd 150.000 medewerkers, maar die naam komt niet op de verpakkingen. De award heeft onze naamsbekendheid nu wel vergroot, zo merken we bij sollicitaties."