hoe uw agv-project laten mislukken?

Wie ergens in een bedrijf een AGV aan het werk ziet, denkt vaak: dat kan bij ons toch ook? Helaas mondt niet elk project ook uit in een succesverhaal. De oorzaak ligt veelal in een te enge benadering, waarbij de inzet van AGV's niet in het breder geheel bekeken wordt. Maar er zijn nog andere hinderpalen die een sta-in-de-weg vormen. We presenteren u daarom de top 6 van de oorzaken van falen in het implementatieproces, aangevuld met een case van hoe het wél moet bij Factory of the Future Altachem.

flop 1: benader een agv als een machine

Meestal is de gang van zaken bij een AGV-project als volgt: een productiemanager of technisch verantwoordelijke ziet op een vakbeurs, in de vakmedia of bij een bevriend bedrijf een AGV rijden. Hij denkt na over de implementatie in het eigen bedrijf en komt tot de conclusie: bij ons kan dat ook. Hij stapt hiermee naar de directie – want een dergelijk project heeft een grote impact op het budget en de logistiek – en na lang wikken en wegen wordt de knoop doorgehakt: de productiemanager mag doorgaan met het plan.

Dat brengt ons tot bij de eerste foute aanname. Een AGV is – net zoals veel nieuwe technologie – geen alleenstaande machine, maar moet deel uitmaken van een groter geheel waarin alles vlekkeloos op elkaar is afgestemd. De hardware blijft in deze benadering uiteraard belangrijk, maar software verdient vandaag minstens evenveel aandacht. En dat brengt ons naadloos bij de volgende faaloorzaak.

flop 2: blijf in hokjes denken

Het silodenken is vandaag een grote hinderpaal. Een concreet voorbeeld waar we allemaal wel eens tegenaan lopen: de onderhoudsdienst wil een machine- of systeemleverancier online toegang geven tot de installatie om bijvoorbeeld foutcodes op PLC's op afstand uit te lezen. De IT-dienst steigert (want cybersecurity is een probleem), de directie steigert (want budget is er zoals steeds niet) en de productie weigert (want geen tijd om machines stil te leggen voor de ombouw).

Pas als alle neuzen in dezelfde richting staan en de noodzaak en voordelen van de nieuwe functionaliteit voor iedereen duidelijk zijn, kan er worden verdergegaan. Dat is bij AGV's niet anders. Wat voor afdeling A de absolute logica is, lijkt voor afdeling B vaak een absurde beslissing.

flop 3: bereid u totaal niet voor

'De' AGV bestaat niet. Elk type heeft taken waarvoor het toestel uitermate geschikt is, voor andere taken ligt het moeilijker. We kunnen het wat met voetbal vergelijken: de Rode Duivels spelen het best met de fantastische Romelu Lukaku in de spits en de wonderbaarlijke Thibaut Courtois in het doel. Met Lukaku in het doel en Courtois in de spits zouden we wellicht ook nog hier en daar wat wedstrijden winnen, maar een groot toernooi halen, zou al een pak moeilijker worden.

"Het is wel degelijk mogelijk om AGV's van diverse aanbieders te laten spreken met elkaar"

Dat is in de wondere wereld der AGV's niet anders. Een AGV-project waarbij u enkel bij uw bestaande leveranciers te rade gaat is daarom niet bij voorbaat tot mislukking gedoemd, maar het is sowieso zonde van de verarming. Er zijn ondertussen zoveel diverse oplossingen in termen van snelheid, trajectbepaling, intelligentie en communicatie dat het zonde zou zijn om opportuniteiten te missen. Zo is het wel degelijk mogelijk om AGV's van diverse aanbieders te laten spreken met elkaar, maar daar komen we zo meteen op terug.

flop 4: stel uw verwachtingen veel te hoog in

Als productiemanager denken we vooral in termen van productiviteit: als ik machine x koop, kan ik x meer produceren, of x keer sneller produceren, of betere producten maken, of bijkomende producten maken. Op zich zijn dat wel correcte overwegingen, maar een AGV zal deze niet ten gronde oplossen. Het is een toestel dat (meestal) producten van punt A naar punt B brengt en zo toelaat om personeel efficiënter in te zetten; maar dan moet dat laatste ook effectief gebeuren.

Al te vaak gebeurt het dat de bedrijven die de hardware- of software-integratie moeten uitvoeren voor voldongen feiten geplaatst worden omdat ze te laat aan boord gehaald worden. In de ideale situatie gaat u van meet af aan in zee met een partij die een eerste uitgebreide assessment uitvoert voor uw specifieke situatie. Dat is de geschikte manier om de juiste vragen af te leiden uit uw uitdagingen en de pijnpunten tijdig bloot te leggen.

flop 5: betrek het personeel niet

Hoewel AGV's al lang geen onbekend zicht meer zijn op de werkvloer, zorgt hun komst toch vaak voor de nodige nervositeit. Er zijn niet alleen kleine veranderingen in de workflow, vaak rijzen ook vragen over de veiligheid van eenieder die in dezelfde ruimte actief is. Een duidelijke communicatie kan hier al veel frustratie wegnemen. Maak duidelijk hoe de veiligheidssystemen van een AGV werken, hoe zij hun omgeving zien, hoe zij obstakels zien en hoe zij deze (al dan niet) omzeilen.

flop 6: kies voor gesloten systemen

Ook de fabrikanten hebben nog wat extra werk voor de boeg. Bedrijven die hun huiswerk maakten, komen soms tot de vaststelling dat ze het best AGV's van meer dan één aanbieder inzetten voor de diverse taken. Dat is in se een goede benadering, want enkel zo speelt u elke AGV uit in zijn sterkste positie. Helaas stellen we vast dat de AGV-industrie op dat vlak veelal nog een traject af te leggen heeft. De focus lag de voorbije jaren vooral op de toestellen – veiligheid, geleiding en ga zo maar even door – maar wat vergeten werd, is dat een AGV geïntegreerd moet worden in het grotere geheel. En dat hun klanten misschien hun AGV willen combineren met AGV's van één of meerdere andere aanbieder(s).

"Meestal wordt gebruikgemaakt van een fleetmanager om meerdere toestellen aan te sturen, maar die zijn veelal beperkt tot de systemen van één fabrikant"

Altachem: voorbeeldige integratie in de productieketting
Nu we zes foute benaderingen besproken hebben, loont het de moeite om even te bekijken hoe het wél moet. En hoe kan dat beter dan door even binnen te kijken bij een Factory of the Future? Altachem uit Harelbeke is gespecialiseerd in de productie van hogedrukventielen, -pistolen en professionele siliconespuiten. Eén van hun speerpunten richting een Factory of the Future was de inzet van AGV's.
De insteek van het bedrijf was om onnodige verplaatsingen van operatoren te vermijden. De link tussen AGV en productieproces verliep hier via Karakuri-Kaizensystemen. De uiteindelijke oplossing bestond uit twee types AGV's. De eerste verplaatst via een op maat gemaakte pipe-and-jointconstructie met bakcomponenten in bulk. De AGV kan makkelijk de bak transporteren en via de zwaartekracht het product lossen zonder manipulatie van de operator. De andere AMR is bovenaan voorzien van een aangedreven rollenbaanconveyer met daarop een verpakking met product, die zo makkelijk in een ander deel van het proces ingevoerd kan worden.
"Het was hier belangrijk om de aansturing van de diverse merken te stroomlijnen, want zij beschikken over eigen software en userinterfaces om hun map en routes te creëren. Beide fabrikanten maakten in dit geval gebruik van het SLAM-principe (Simultaneous Localisation And Mapping), waarbij de toestellen zelf hun kaart creëren door rond te rijden in hun nieuwe omgeving.
Maar dan blijft het issue om hun onderlinge communicatie af te stemmen. Meestal wordt gebruikgemaakt van een fleetmanager om meerdere toestellen aan te sturen, maar die zijn veelal beperkt tot de systemen van één fabrikant. Maar wat als u toestellen van meerdere producenten moet aansturen?
Wij hebben dat opgelost met software van Flagstone, die met alle systemen kan "spreken" via REST API's. Dat is een publiek document dat de producent ter beschikking stelt: op basis daarvan kan de software de nodige informatie krijgen over de sturing van de AMR. In die optiek is ook het initiatief VDA 5050 vermeldenswaardig, want dat beoogt de verdere standaardisering van de communicatie", luidt het.

besluit: belang van digitale ergonomie

B2b-software is in tegenstelling tot die uit de b2c eerder beperkt. Vergelijk bijvoorbeeld de gebruikerservaring van pakweg bol.com met de systemen die we vandaag op de werkvloer gebruiken: dat is een wereld van verschil. Systemen ontwikkelen die evenveel gebruiksgemak hebben en de operatoren ondersteunen bij hun taken is daarom een belangrijk aandachtspunt voor ontwikkelaars; noem het optimalisatie van werkvloerdigitalisering.

De integratie van AGV's in de bedrijfsprocessen past naadloos in dat streven. Het gebruik van AGV's mag niet tot frustratie leiden op de werkvloer. Stel dat er een probleem rijst met een AGV, dan wilt u als gebruiker meteen weten waar die zich bevindt en wat het probleem is. Als u uren moet besteden aan fouten opsporen en herprogrammeren, ziet u al snel enkel nog de gebreken van een nieuwe technologie en krijgt u "heimwee" naar de oude situatie.

Helaas zien we dat er vandaag een gebrek is aan standaardisering. AGV-fabrikanten hebben elk een eigen fleetmanagementsysteem waarmee hun toestellen bestuurd worden. Dat systeem bepaalt alleen de ideale trajectbepaling, maar regelt ook de onderlinge bewegingen om het aantal bewegingen te optimaliseren en botsingen te vermijden. Op zich is dat prima, maar het probleem is vaak dat er geen communicatie mogelijk is met de fleetmanagementsystemen van andere aanbieders.

Het gevolg is dat er situaties kunnen ontstaan waarbij de AGV's stilvallen als ze elkaar kruisen, net door het gebrek aan communicatie. U kunt ervoor opteren om ze uit elkaars buurt te houden door te werken met aparte trajecten, maar een dergelijke beperking is eigenlijk zonde. Ook bij de communicatie met andere systeemonderdelen is er nog werk aan de winkel.