Un usinage fiable grâce à une émulsion de refroidissement stable

FenS soutient le travail de qualité de De Bruyn & Zonen

L'entreprise de sous-traitance De Bruyn & Zonen, basée à Alost, traite des matériaux que d'autres préféreraient éviter, comme l'inox 316 et le cuivre électrolytique. Ces matériaux posent généralement des problèmes d'usinage, mais dans ce cas précis, ils sont devenus la spécialité de l'entreprise. "C'est une combinaison de notre expérience avec les machines, les outils et le liquide de refroidissement appropriés", explique Walter De Bruyn, directeur de l'entreprise. L'émulsion de refroidissement est fournie par FenS, qui contrôle également les bonnes concentrations.

Tournage et fraisage de haute qualité

Roland De Bruyn a fondé son entreprise en 1968, puis ses fils Gunther et Walter l'ont rejoint dans les années 80. Depuis 2008, Walter dirige seul cette entreprise familiale de Flandre orientale mais la troisième génération vient d'arriver dans l'aventure, incarnée par sa fille Sofie. L'avenir semble ainsi assuré.

Cuivre électrolytique

Les activités - et même les clients - sont restées plus ou moins les mêmes pendant tout ce temps, mais l'entreprise s'est bien sûr considérablement développée. Aujourd'hui, par exemple, elle réalise un chiffre d'affaires annuel de 5 millions d'euros avec 19 collaborateurs.

"Nous sommes une entreprise de sous-traitance pour des travaux de tournage et de fraisage de haute qualité, spécialisée dans le cuivre électrolytique. Nous en traitons environ 150 tonnes par an. Nous nous concentrons sur les grandes séries de 100 à 100.000 pièces par an, qui sont principalement destinées au réseau international de moyenne et haute tension", explique Walter De Bruyn.

Parc de machines

L'entreprise produit également, par exemple, des composants hydrauliques, des accouplements flexibles ou des pièces pour appareils de mesure, qui sont fabriqués à partir de divers matériaux et dans des dimensions variées.

"Les pièces d'un diamètre de 3 à 80 mm peuvent être usinées de manière entièrement automatique; pour les dimensions plus importantes, nous passons au travail sur mandrin. Pour tous ces travaux, nous disposons d'un parc de machines modernes comprenant 27 tours et fraiseuses à commande numérique", explique De Bruyn en faisant visiter l'atelier.

La même émulsion pour toutes les machines

Comme nous l'avons expliqué dans un précédent article de Métallerie, toutes ces machines proviennent du même fabricant. "Cela nous donne des avantages en termes de fiabilité et c'est ainsi que nous pouvons contrôler au mieux la qualité de nos pièces. Avec nos prix compétitifs, nos délais de livraison courts et notre grande flexibilité, cette qualité est notre plus grand atout", déclare le directeur de cette entreprise certifiée ISO9001-2015.

Il adopte également la même approche uniforme en ce qui concerne le liquide de refroidissement, qui est le même pour toutes ces machines. "L'émulsion de refroidissement du fournisseur précédent posait des problèmes parce qu'elle n'était pas stable. Il y a trois ans, après une période d'essai de six mois, nous avons opté pour Avantin 361 du fabricant allemand Bechem, qui est distribué dans notre pays par FenS", explique De Bruyn.

"Nous économisons de l'argent avec l'émulsion de refroidissement, en évitant les ruptures d'outils et les temps d'arrêt des machines coûteux"

Avantages

"Cette émulsion de refroidissement garantit une bonne lubrification des outils et ne mousse pas, ne sent pas et n'irrite pas. Elle améliore donc la fiabilité de nos processus et ne nuit pas à la santé de nos collaborateurs", explique Matthias Roggen, chef d'atelier.

"Et ce, à un prix acceptable, bien qu'il ne soit pas décisif dans cette histoire", poursuit-il. "Plus encore: cette émulsion de refroidissement nous permet d'économiser de l'argent en évitant les ruptures d'outils et les temps d'arrêt des machines coûteux. La durée de vie de nos outils est ainsi supérieure d'environ 10% à ce qu'elle était auparavant."

Surveillance continue

Le liquide de refroidissement est manifestement très important pour cette entreprise, étant donné sa spécialisation dans les matériaux difficiles à usiner. "Nous pouvons les usiner avec succès grâce à nos années d'expérience et à la combinaison des machines, des outils et de l'émulsion de refroidissement appropriés", explique De Bruyn.

"Chaque année, nous commandons quelque 2.000 litres de ce produit, qui est mélangé à de l'eau dans le bon rapport au moyen d'une pompe doseuse. Nous le contrôlons régulièrement nous-mêmes à l'aide d'un réfractomètre, car la concentration varie en fonction de la température ambiante de notre atelier. En outre, le responsable du service après-vente de FenS vient ici toutes les quatre à six semaines pour prélever un échantillon par bain de refroidissement et ajuster cette concentration si nécessaire - en fonction du type de matériau spécifique. Cette opération peut être facilement suivie grâce au code QR sur chaque machine", ajoute-t-il.

"Ce suivi fait partie de la flexibilité et du service bien connus de FenS. Les livraisons et les mesures sont effectuées rapidement et avec précision, et en cas de problème, nous sommes aidés rapidement et correctement", ajoute le directeur.