Un nouveau mélange de béton pour la préfabrication doit réduire les émissions nocives des chantiers
Dans un avenir proche, l'utilisation d'un mélange de béton innovant permettra de réduire d'au moins 40% les émissions d'azote (NOx) et de dioxyde de carbone (CO2) sur les chantiers de construction. TNO mène des recherches dans ce domaine en collaboration avec BTE Group, VBI, Voorbij Prefab et Twee "R" Recycling Group. L'objectif est que ce nouveau mélange soit prêt d'ici un an afin de pouvoir être utilisé dans une coque de bâtiment durable d'ici la fin 2023.
BÉTON DURABLE
Avec cette nouvelle méthode, le béton n'est plus coulé sur place, mais produit à l'avance sous la forme d'une coque préfabriquée durable. La réutilisation des matériaux libérés lors de la démolition joue un rôle important à cet égard. L'urgence de mettre au point une toute nouvelle recette pour le béton est due en partie aux mesures actuelles en matière d'azote et à la nécessité d'accélérer la construction et la rénovation de logements neufs. L'utilisation de coques en béton préfabriqué permet d'émettre beaucoup moins d'azote sur le chantier et de réaliser beaucoup plus de projets de construction dans le cadre des règles strictes actuelles.
OPTIMISATION
Grâce à l'utilisation de modèles de données et à la robotisation dans les usines, la production actuelle de béton préfabriqué se fait déjà presque sans pertes de matériaux et implique beaucoup moins d'émissions de CO2. Ces procédés étant très optimisés, il reste la composition du béton proprement dite pour obtenir des gains environnementaux supplémentaires.
Pour la production de béton préfabriqué, on utilise actuellement principalement du ciment Portland, qui provoque de nombreuses émissions. En conséquence, les fabricants de béton concernés travaillent déjà au remplacement partiel du ciment par du laitier de haut fourneau ou d'autres matières premières. La disponibilité de ces matières premières est soumise à une pression croissante, c'est pourquoi on étudie les possibilités de nouvelles matières premières avec réduction de CO2.
COQUE DURABLE
Les parties se concentrent sur la réalisation d'une coque de béton durable en utilisant des liants alternatifs. La poudre ultrafine qui se dégage lors du traitement du béton de démolition est également utilisée pour réduire la proportion de ciment. En outre, après avoir été chauffée, l'argile pourrait être utilisée pour fabriquer un béton durable de haute qualité. L'argile est largement disponible et, en la rendant apte à la production de béton, elle pourrait servir d'alternative partielle au ciment et au laitier de haut fourneau dans les liants alternatifs.
L'un des principaux obstacles à surmonter consiste à formuler le mélange de béton de manière à ce que les fabricants existants puissent l'intégrer sans problème dans leur processus de production. La fabrication de murs et de planchers préfabriqués est entièrement automatisée, avec des exigences élevées en matière de durcissement rapide, d'obtention de la bonne résistance et de démoulage. Le nouveau mélange doit être parfaitement performant dans toutes les phases de la production.
CONSTRUCTION SANS ÉMISSIONS
Le projet récemment lancé, d'une durée de plus de deux ans, fait partie du programme de connaissance et d'innovation 'Construction sans émission' du ministère néerlandais de l'Intérieur, qui finance en partie la recherche. Les entreprises de béton et de recyclage consacrent également du temps, de la main-d'œuvre et de l'argent à cette tâche. Les entreprises participantes sont BTE Group, VBI, Voorbij Prefab et Twee "R" Recycling Group.
