Fieldlab Smart Maintenance fait le point

Des 'acquis' qui se traduisent par de nouvelles initiatives

Il y a quatre ans, en 2018, le Fieldlab Smart Maintenance voyait le jour à l'initiative de Techport. Au cours de cette période, tous les partenaires ont travaillé très dur pour amener les entreprises, les écoles et les instituts de recherche à travailler ensemble dans le domaine de la maintenance intelligente. Non sans résultats! Just Schornagel, responsable du programme technique chez Techport, et Mark Denys, directeur de la transition technologique chez Tata Steel et également président de Techport, reviennent sur les leçons apprises et, surtout, se tournent vers l'avenir.

apporter la connaissance au sein même des entreprises

L'un des fers de lance de Techport (voir également l'encadré) est la 'smart maintenance', ou maintenance intelligente. L'organisation voit un goulot d'étranglement dans le fait que les développements dans le domaine de la maintenance intelligente vont vite, mais que la transposition au monde des affaires laisse souvent à désirer. Et ce n'est pas un manque de volonté, mais plus souvent un manque de connaissances, de temps, de personnes et de ressources.

À propos de Techport
Techport est un réseau de plus de 60 écoles, entreprises et autorités dans la région métropolitaine d'Amsterdam, avec IJmond au centre. Elle a l'ambition d'être la première région économique pour l'industrie manufacturière et de maintenance néerlandaise d'ici 2030. Pour y parvenir, l'organisation se concentre sur un marché du travail sain, une offre de formation actualisée et stimulante et un nombre suffisant de talents.

Techport a donc décidé de mettre en place le Fieldlab Smart Maintenance. Une 'zone d'essai' où les entreprises et les écoles peuvent travailler ensemble et tester et expérimenter à leur guise la technologie et les compétences organisationnelles et de gestion de projet nécessaires.

Just Schornagel: "Nous avons commencé avec un certain nombre de partenaires, dont Tata Steel en tant que principal propriétaire d'actifs, des fournisseurs de capteurs et de logiciels, entre autres, et l'Université libre d'Amsterdam en tant qu'institution de la connaissance. Plus précisément, ces parties ont été en mesure de répondre à notre besoin de générer du big data, qui est inextricablement lié à la maintenance intelligente. Cela nous permet de répondre aux questions auxquelles sont confrontées presque toutes les entreprises qui souhaitent mettre en œuvre une maintenance intelligente dans leurs opérations: quelles quantités sont pertinentes à mesurer, quels capteurs doivent être placés à quels endroits et comment interpréter les grandes quantités de données que vous générez? Nous nous sommes attelés à ces questions dans le cadre de trois modules de travail élaborés au sein du Fieldlab."

Installation pilote

La 'perle' de ces ensembles de travaux est l'usine pilote. C'est là qu'a été construite une installation pilote, composée de quatre électropompes industrielles reliées par un système de canalisations à un réservoir tampon d'une capacité de pas moins de 64.000 litres.

Schornagel: "Avec cette installation, nous disposons d'un certain nombre d'éléments communs de l'industrie manufacturière pour la recherche: pompes, moteurs électriques, tuyauterie et roulements. Nous pouvons y tester des capteurs, générer des données et effectuer des analyses. Les données générées comprennent également des données sur les défaillances. En principe, une installation qui fonctionne bien contient beaucoup de données. Le matériel de comparaison pour les actifs défectueux ou usés est disponible dans une bien moindre mesure, alors que c'est précisément ce sur quoi vous devez entraîner les algorithmes.

"La génération de données de défaillance est nécessaire pour l'entraînement des algorithmes"

La Marine royale néerlandaise, entre autres, a loué l'installation pendant six semaines pour mesurer toutes sortes de biens défectueux ou quasi-défectueux. "Cela a généré une multitude de données, qu'ils peuvent notamment utiliser pendant la phase de conception de leurs nouveaux navires", explique le responsable du programme. "En outre, une Masterclass a été développée autour de l'installation d'essai: un cours de remise à niveau où les mécaniciens et les opérateurs sont formés en quinze sessions d'une demi-journée sur notre site d'essai. L'année dernière, nous avons organisé la première session, qui a été très bien accueillie. Une nouvelle est prévue pour plus tard cette année."

Dans l'usine

Le deuxième paquet de travail comprend des projets qui ne sont pas testés dans l'usine pilote, mais directement dans l'usine. Chez Tata Steel, par exemple, un certain nombre de projets ont été réalisés dans ce cadre. L'un d'entre eux se trouve sur la ligne de décapage, où les nouveaux aciers à haute résistance exercent une pression croissante sur la chaîne cinématique associée. En collaboration avec différents partenaires, des capteurs ont été installés ici pour surveiller les moteurs électriques et les boîtes de vitesses. Sur la base des mesures de température et de vibration, il est désormais possible de prévoir de manière assez fiable le moment où la surcharge se produira. Il s'agit de moments où il peut être nécessaire de réduire légèrement la vitesse ou d'effectuer des travaux d'entretien en temps utile.

Les capteurs acoustiques mis au point par la société Sorama, basée à Eindhoven, pour détecter les troubles dans les lieux de vie nocturne, constituent un autre bon exemple. Ces capteurs se sont avérés capables de détecter l'usure des roulements sur la base du son, mieux et plus précisément que ce que nous pouvons faire avec nos oreilles. Le projet pilote mené sur des kilomètres de bandes transporteuses chez Tata Steel a été si concluant que les capteurs sont désormais utilisés dans la pratique. De cette façon, l'entreprise évite les temps d'arrêt non désirés ou les remplacements prématurés et, comme effet secondaire, a également la possibilité de contrôler l'impact du bruit sur l'environnement.

Schornagel: "Les données brutes des projets susmentionnés seront partagées sur la plateforme Fieldlab. Elles pourront alors être consultées et utilisées par toutes les parties connectées. De cette manière, les connaissances sont construites conjointement et les partenaires se soutiennent mutuellement, chacun pouvant utiliser ses connaissances et son expérience spécifiques."

Innovations commerciales

Le troisième paquet de travail est dirigé par la VU et se concentre sur l'innovation commerciale. Après tout, prêter attention aux techniques de maintenance innovantes est une chose, mais transposer ces techniques à plus grande échelle et les mettre en pratique avec succès en est une autre. Cela nécessite une coopération. L'UEV analyse comment cette coopération peut prendre forme au mieux et se traduire par de nouveaux modèles de mise en œuvre et de rémunération.

Schornagel: "Nous avons eu quatre années bien remplies au cours desquelles beaucoup de connaissances ont été développées. L'un des enseignements les plus importants est le rôle de l'atelier: les nombreux projets ont montré combien il est important d'impliquer l'atelier dans les développements dans le domaine de la maintenance intelligente. En effet, ces personnes devront finalement travailler avec la solution et plus elles seront enthousiastes, plus la solution fonctionnera dans la pratique. En outre, c'est aussi là que se trouvent les idées et les connaissances sur les améliorations possibles."

Futur

Compte tenu des développements dans le domaine de la maintenance intelligente et des résultats obtenus jusqu'à présent par le Fieldlab, il y a tout lieu de poursuivre dans cette voie et peut-être même de l'étendre.

Mark Denys: "Pour l'avenir, nous voyons trois fers de lance au sein de Techport qui sont également liés à la maintenance intelligente. Il s'agit des trois D: durabilité, digitalisation et démographie. Par ce dernier point, nous entendons que le nombre de jeunes techniciens bien formés est actuellement trop faible. Si nous voulons atteindre notre objectif de devenir la région économique exceptionnelle de l'industrie manufacturière et de la maintenance néerlandaise d'ici 2030, il faut vraiment faire quelque chose; par exemple, former les personnes qui commencent leur carrière à côté."

"Nous considérons trois Deltas comme des fers de lance: Durabilité, digitalisation et démographie"

Dans le contexte de la numérisation, il est question de créer un deuxième Fieldlab, encore plus axé sur le cas d'utilisation. L'idée est de pouvoir mettre en place un projet pilote rapide au sein des entreprises pour voir si l'utilisation de certains capteurs à des fins spécifiques est intéressante.

Denys: "Je ne qualifierais pas ça de 'quick & dirty', mais le fait est que nous ne développons pas un système complet avec tous les capteurs au bon endroit et le logiciel d'analyse parfait avec une attention particulière pour la cybersécurité et ainsi de suite. Après tout, cela nécessite des investissements élevés et si cela ne fonctionne pas comme prévu, vous ne les récupérerez pas."

"L'intention est précisément d'utiliser des capteurs un peu moins chers qui durent six mois, par exemple. Nous voulons les connecter à notre propre réseau, pas au monde extérieur. Cela permet de générer des données rapidement et à moindre coût, puis de se concentrer sur la partie où se situe le véritable enjeu: de quel algorithme avez-vous besoin pour extraire des informations pertinentes de ces données? Si ces mises en place relativement simples montrent que la solution apporte une valeur ajoutée suffisante, l'entreprise peut alors développer et mettre en œuvre le cas plus avant. Chez Tata Steel, nous aimerions également entreprendre ce type de projet avec d'autres parties au sein de Techport."

Centre d'innovation

Une autre idée pour l'avenir est la création d'un centre d'innovation Techport, à proximité de la Tata Steel Academy.

Denys: "Tata Steel et le Nova College gèrent depuis des années une école d'entreprise, où nous formons les gens pour qu'ils puissent travailler chez Tata Steel. Nous aimerions étendre ce système avec un lieu physique où les entreprises du réseau Techport et les étudiants des écoles participantes peuvent expérimenter à leur guise différentes configurations."

Denys: "Ce n'est qu'en partageant les connaissances que nous pouvons former de nouvelles personnes qui seront capables de travailler avec les technologies disponibles demain. Cela nécessite une éducation innovante, car l'état d'esprit doit également changer. Plus axée sur la maintenance prédictive et préventive, elle s'éloigne de la lutte contre les incendies pour se concentrer sur le contrôle de ses propres actifs. Soit dit en passant, cela introduit un nouveau phénomène: si vous êtes en mesure de prévenir presque tous les problèmes grâce à une maintenance intelligente, comment prendre la mesure de la réussite dès lors qu'il n'y a plus d'échec possible? Comment fêtez-vous le fait que vous n'avez rencontré aucun problème?

Les entreprises qui sont séduites par le concept de maintenance intelligente du Fieldlab ou qui ont une idée pour le centre d'innovation Techport peuvent s'inscrire sur le site www.techport.nl et devenir partenaires. Il peut s'agir de grands propriétaires d'actifs, de petits fournisseurs ou de spécialistes portés sur l'innovation.